数控6个内孔刀的编程步骤如下：
确定内孔的几何尺寸和位置
通过工程图纸或CAD软件获取内孔的尺寸和位置信息，包括直径、深度和位置等参数。
选择切削刀具和刀具路径
根据内孔的尺寸和材料特性选择合适的切削刀具，如钻头、铰刀、铣刀等。
确定刀具路径，即如何在工件上切削内孔，遵循一定的切削规则，例如先粗加工后精加工，沿着内孔的轮廓切割等。
建立坐标系和定位点
在数控编程中，建立一个坐标系来描述内孔的几何特征，选择合适的基准点作为原点，并确定相应的坐标轴方向。
确定内孔的定位点，通过精确定位来保证切割的准确性。
编写数控切割程序
根据前面的准备工作，使用G代码和M代码编写数控切割程序。G代码用于描述刀具路径和切削操作，M代码用于控制刀具的开关、进给速度、冷却液等。
编写程序时，需要根据刀具路径、刀具行程、切割深度等参数进行计算，并设置相应的G代码和M代码指令。
调试和验证程序
编写完数控切割程序后，需要进行调试和验证，以确保程序的正确性和切割精度。
可以使用模拟器或实际设备进行测试，并逐步调整程序中的参数，直到达到预期的切割效果。
```plaintext
N1 T0101 (换一号刀,确定其坐标系)
N2 G00 X80 Z80 (移动到程序起点或换刀点位置)
N3 M03 S400 (主轴以400r/min 正转)
N4 X6 Z5 (移动到循环起点位置)
N5 G71 U1 R0.5 (粗加工内孔，半径为0.5mm)
N6 X10 Z0 (移动到下一个内孔的起始位置)
N7 G71 U1 R0.5 (粗加工内孔，半径为0.5mm)
...
N40 M30 (结束程序)
```
在这个示例中，`G71`指令用于粗加工内孔，`U1`表示每次粗加工的退刀量，`R0.5`表示内孔的半径。通过调整`N5`和`N7`等指令中的参数，可以实现多个内孔的加工。
建议：
在编程过程中，确保所有参数设置正确，特别是刀具路径和切削参数，以保证加工精度和效率。
在调试程序时，逐步调整参数，观察加工情况，及时发现问题并进行调整。