在立铣机上铣圆模具的编程步骤如下：
确定加工圆的直径和位置
可以通过测量工件或根据设计图纸上的尺寸来确定圆的直径和位置。
选择合适的工具和切削条件
根据工件材料和要求，选择合适的铣刀，并设置合适的切削速度、进给速度和切削深度。
手工编程
定义圆心位置：使用G代码（G90）将机床切换到绝对坐标模式，然后使用G代码（G00）将刀具移动到圆心位置，可以通过指定X和Y轴的坐标来定义圆心位置。
定义切削起点：使用G代码（G01）将刀具从圆心位置移动到切削起点，可以通过指定X和Y轴的坐标来定义切削起点。
定义切削路径：使用G代码（G02或G03）定义切削路径，G02表示顺时针切削，G03表示逆时针切削，通过指定圆的半径和终点坐标来定义切削路径。
定义切削深度：使用G代码（G41或G42）定义切削深度，G41表示左侧切削，G42表示右侧切削，通过指定刀具半径和切削深度来定义切削深度。
定义补偿方式：使用G代码（G40）取消刀具半径补偿，补偿方式通常在切削路径之前进行定义。
输入相应的G代码和M代码
通过机床的控制面板或编程软件来输入上述定义的G代码和M代码，以实现铣圆操作。
注意事项
手工编程需要对机床和编程语言有一定的了解和经验，编程前需要仔细检查参数和代码，确保正确和安全进行加工操作。
另外，对于立式加工中心，圆形铣削通常是通过使用圆弧插补指令来实现的。编程程序的目的是告诉机床如何按照指定的参数和路径进行圆形铣削操作。具体的编程步骤包括：
程序起始：
包括机床的初始化和设置初始参数。
圆心定位：
将刀具移动到指定的圆心位置。
圆形铣削：
使用圆弧插补指令，按照指定的半径和深度进行圆形铣削。
刀具抬升：
在完成圆形铣削后，将刀具抬升到安全位置。
程序结束：
包括机床的停止和清理工作。
在编写立式加工中心铣圆编程程序时，需要指定以下参数：
圆心坐标：圆心的X和Y坐标位置。
半径：圆的半径。
切削深度：每次铣削的深度。
切削速度：铣削刀具的转速。
进给速度：机床在进行圆形铣削时的进给速度。
通过编写合理的铣圆编程程序，可以实现高效、精确的圆形铣削操作，提高加工效率和质量。编程人员需要具备对机床和刀具的操作和性能要求的了解，以确保编程程序的准确性和安全性。