内孔凸圆弧槽的编程步骤如下：
分析图纸
详细阅读图纸，了解圆弧槽的形状、尺寸、公差等要求。
选择合适的刀具
根据圆弧槽的尺寸和材料特性，选择合适的刀具，如球头铣刀或圆弧铣刀。
确定切削参数
包括切削速度、进给速度和切削深度等，这些参数需要根据实际情况进行调整。
编写加工程序
根据图纸和所选刀具，编写加工程序。在编程时，需要特别注意刀具路径的规划，以避免过切或切削不均匀。
模拟加工过程
在实际加工前，通过模拟软件检查加工程序的正确性，确保不会出现撞刀或过切等问题。
实际加工
将编写好的程序输入数控机床，进行实际加工。在加工过程中，需要密切关注设备的状态和加工结果，及时调整参数或程序。
质量检测
加工完成后，进行严格的质量检测，确保圆弧槽的形状、尺寸和表面质量都符合要求。
具体的编程方法可以通过以下步骤实现：
定义刀具
选择合适的刀具，并输入刀具参数。
定义坐标系
建立圆弧槽的坐标系，确定圆弧槽的中心点、半径和槽宽。
定义刀具路径
确定刀具运动路径，包括进刀、切削和退刀。
定义进给速度和转速
根据刀具和材料，设置合适的进给速度和转速。
定义循环次数
确定圆弧槽的循环次数，以确保刀具能够完全切削出圆弧槽。
定义程序结束条件
设置程序结束条件，以便在圆弧槽切削完成后自动停止程序。
在编写G代码时，通常使用以下指令：
G90：设置绝对坐标模式。
G54：设置工作坐标系。
G0：移动到指定坐标。
G1：直线插补。
G2：顺时针圆弧插补。
G3：逆时针圆弧插补。
G83：螺纹加工（预钻孔）。
G81：循环加工（深孔钻削）。
例如，假设需要在一块工件上加工一个内径为20mm的槽，槽宽为8mm，槽深为5mm，可以使用以下G代码示例：
```plaintext
G90 ; 设置绝对坐标模式
G54 ; 设置工作坐标系
G0 X0 Y0 Z0 ; 移动到槽底起点
G1 Z-5 F500 ; 开始切削，切割第一个直线段，深度为5mm，进给速度为500mm/min
G1 X-12 ; 移动到圆弧起点
G3 X-16 Y4 I2 J0 ; 沿着圆弧方向切割，半径为2mm，角度为90度，顺时针方向
G1 Y8 ; 移动到第二个直线段起点
G1 X-4 ; 切割第二个直线段，向内切割8mm
G3 X-8 Y4 I0 J-2 ; 从另一个直线段的内端开始，沿着圆弧方向切割，圆弧半径为2mm，角度为90度，回到槽底的起点
```
请注意，实际编程过程中可能会根据具体情况进行调整和修改。在编程之前，需要对数控机床和G代码有一定的了解，并根据实际需求进行相应的参数设定和加工策略选择。