加工中心反扫绞孔的编程步骤如下：
确定绞孔参数
确定孔的尺寸和位置，包括孔的直径、深度、孔距及孔的位置等参数，这些参数依据设计图纸或工件要求确定。
选择合适的加工刀具
根据绞孔的要求，选择合适的绞孔刀具，如螺旋刃绞孔刀、立铣刀或中心钻等，考虑孔径、材料和加工精度等因素。
编写G代码
根据绞孔的加工顺序和路径编写G代码。G代码是一种机床加工程序语言，用于控制机床进行加工操作。
G代码解释
通过G代码解释器将编写好的G代码转换为机床能够识别和执行的指令。解释器会解析G代码中的各个指令，并将其转换为机床的动作。
机床调试
在编写好G代码后，进行机床的调试，确认绞孔过程中机床的运动是否正确，以及绞孔刀具的位置是否准确。
设定加工参数
在编程过程中需要设定绞孔的加工参数，如切削速度、进给速度、主轴转速等，这些参数会直接影响绞孔的加工效果和质量。
指定加工点
根据设计要求，在工件上确定绞孔的加工点位置，并以坐标的形式在编程中指定。
确认程序正确性
在进行实际加工之前，通过模拟加工、仿真或试切等方式验证和确认编写的工序程序的正确性和可行性。如有问题或需要调整，应及时修正和优化。
建议
了解加工原理：在编程前，需对加工原理和机床操作有充分的了解，以确保编程的准确性和安全性。
选择合适的编程语言：根据具体的加工需求和机床类型，选择合适的编程语言，如M代码、G代码等。
遵循安全操作要求：在编程和加工过程中，必须严格遵守安全操作要求，确保人员和设备的安全。
通过以上步骤，可以完成加工中心反扫绞孔的编程工作。