在五轴加工中心上打中心孔的编程步骤如下：
确定工件的加工坐标系
根据机床的坐标系设定，确定工件在机床上的位置和方向。
设定刀具的切入点
根据零件的设计要求和加工工艺，确定刀具切入工件的位置。一般情况下，刀具切入点位于工件的中心位置。
设定刀具的切入速度和进给速度
根据材料的硬度和切削条件，设定刀具的切入速度和进给速度。一般来说，切入速度要适中，不宜过快或过慢；进给速度要均匀，不宜过大或过小。
设定刀具的切削参数
根据材料的硬度和切削条件，设定刀具的切削参数，包括切削深度、切削速度、进给量等。一般情况下，切削深度要适中，不宜过大或过小；切削速度要适中，不宜过快或过慢；进给量要均匀，不宜过大或过小。
编写刀具的切削程序
根据以上设定的参数，编写刀具的切削程序。切削程序包括刀具的切入点、切入速度、进给速度、切削深度、切削速度、进给量等信息。
调试和测试切削程序
在机床上进行切削程序的调试和测试，确保刀具能够正确地切入工件，并按照设定的参数进行切削。
优化切削参数
根据实际的切削效果和加工要求，对切削参数进行优化调整，以获得更好的加工质量和效率。
选择合适的工具
通常使用的是中心钻或中心钻夹具来进行中心孔的加工。根据工件材料和尺寸选择合适的工具。
定义工件坐标系
在进行编程之前，需要确定工件的坐标系。可以使用G54-G59指令来定义工件坐标系。
定义刀具补偿
根据所选择的工具尺寸，需要定义刀具的补偿值。可以使用G41/G42指令来定义刀具的左/右偏移补偿。
示例程序结构
```plaintext
% O0001
M6 T1 // 选择1号刀
G0 G90 G54 X7. Y-5. // 快速定位到第一个孔上方，主轴正转
G43 H1 Z50. // 建立刀具长度补偿，打开冷却液
G98 G81 Z-2. R2. F60. // 点孔固定循环格式
X33. // 点第二个孔
G80 // 取消固定循环
M5 // 主轴停止
G91 G28 Z0. // 返回到机床参考点
M9 // 关闭切削液，Z轴返回机床参考点
G28 Y0. // Y轴返回机床参考点
M01 // 选择性停止
M6 T2 // 钻孔
G0 G90 G54 X7. Y-5. // 快速定位到第一个孔上方，主轴正转
M3 S1000 // 主轴转速1000转/分钟
G43 H2 Z50. // 建立刀具长度补偿，打开冷却液
G98 G83 Z-13. R2. Q2. F60. // 点孔固定循环格式
X33. // 点第二个孔
G80 // 取消固定循环
M5 // 主轴停止
G91 G28 Z0. // 返回到机床参考点
M9 // 关闭切削液，Z轴返回机床参考点
G28 Y0. // Y轴返回机床参考点
M30 // 程序结束
```
建议
在编写程序之前，务必仔细分析工件的几何尺寸和加工要求。
尽量选择合适的刀具和夹具，以提高加工效率和精度。
在实际加工过程中，不断调试和优化切削参数，以获得最佳的加工效果。