在车铣复合加工中，编程多个孔的步骤如下：
选择外形和内孔
在编程软件中选择工件的外形和内孔。
逆时针连接外形和内孔，确保孔的顺序和方向正确。
将指针区域串联相反方向，确定孔的间距。
选择3个孔进行加工。
设置转速和进给参数
转速镜片不动，选择斜插入0.3，将3D螺旋打开成中段，关闭最终伸出补平，打开，留0.1。
对刀后再试一下，确保刀具位置正确。
魔法设置
完成魔法设置，不需要修改，共同参数为：深度-3个，模块顶部给1点，0.2，提刀打开，提2个，其他的也是一样，第一个选择走歪确定，道路就编出来了。
车削循环
使用车削循环G73，唯一要改的是G2D那一项清零，转速间隔改一下，轻度-3个，高度给0.15，稍微大一点就可以，其他的都是一样，不用改直接确定。
钻孔
打一个点，创建一把钻头，转速进给3.4，找一把3.4的钻头。
刀具路径规划
确定车削和铣削的刀具路径，包括起点、终点和刀具移动路径。
考虑工件的形状、尺寸和加工要求，以及刀具的选择和切削参数。
刀具补偿
根据工件的实际尺寸和加工要求，在编程时对刀具路径进行修正。
常见的刀具补偿包括刀具半径补偿、刀具长度补偿和刀具角度补偿。
工件坐标系的设定
确定工件坐标系的原点和方向，通常选择工件的特征点或特征线作为原点。
将工件的几何信息和坐标系信息转换为机床坐标系的指令。
编程语言的选择
根据机床的控制系统和加工要求选择编程语言，如G代码、M代码和宏指令等。
编程的优化
合理安排刀具的切削路径，减少刀具的空走时间。
采用合适的切削参数，提高切削效率。
利用宏指令和循环结构，简化编程过程。
通过以上步骤，可以完成车铣复合铝多个孔的编程工作。建议在实际编程过程中，根据具体的工件形状和加工要求，调整参数和路径，以确保加工精度和效率。