在数控车床上加工盲孔时，可以采用以下几种编程方式：
刀具半径补偿编程
当车盲孔时，刀具进入盲孔后需要在盲孔内部进行车削，刀具的半径会影响车削轨迹。通过刀具半径补偿编程，可以根据刀具的半径自动调整车削轨迹，确保车削尺寸的准确性。
循环控制编程
循环控制编程适用于连续加工多个相同尺寸的盲孔。通过设置循环次数和加工深度，可以实现对多个盲孔的连续加工，从而提高加工效率，减少编程工作量。
G02/G03圆弧插补编程
如果盲孔的底部是一个圆弧形状，可以使用G02或G03指令进行圆弧插补编程。通过指定圆心坐标、半径和起始、终止角度，可以实现对圆弧形状盲孔的车削。
G74/G84循环攻丝编程
如果盲孔需要进行攻丝操作，可以使用G74或G84指令进行循环攻丝编程。通过指定攻丝刀具的参数和攻丝深度，可以实现对盲孔的攻丝操作。
G73/G83循环指令
G73指令用于钻孔加工，G83指令用于深孔加工。使用这些指令，可以通过设置参数来控制切削进给、切削深度、退刀量等，实现对盲孔的加工。
长周期循环编程
对于较复杂的盲孔加工，可以采用长周期循环编程的方式。
在编写数控程序时，还需要考虑以下因素：
切削参数：包括切削速度、进给速度和切削深度等，以确保车削质量和效率。
进给速度：根据工件材料和加工要求选择合适的进给速度。
刀具选择：根据盲孔的形状和尺寸选择合适的刀具进行加工。
切削路径：规划合适的加工路径，确保刀具能够完整地切削出孔。
此外，还需要注意数控系统和车床型号的具体要求，根据实际情况进行调整和优化。
建议
在编写数控程序之前，先进行模拟加工或试加工，验证钻孔位置、深度和切削效果是否符合要求。
根据具体的加工需求选择合适的编程指令和参数设置，以提高加工效率和加工质量。
在实际加工过程中，密切观察加工情况，及时发现并解决可能出现的问题。