小内孔切槽的编程步骤如下：
确定切槽参数
确定内孔切槽的深度、宽度和位置等参数。
选择合适的切削工具
根据切槽的尺寸和材料，选择合适的切削工具，例如端铣刀或T型切槽刀。
定义坐标系
根据零件图纸或实际情况，定义合适的坐标系，并设置工件原点和参考点。
编写切槽加工程序
使用数控编程语言（如G代码）编写内孔切槽的加工程序。以下是一个简单的示例程序：
```
N10 G90 ; 使用绝对坐标
N20 G54 ; 工件坐标系选择
N30 S1000 M3 ; 设定主轴转速和正转方向
N40 G0 X20 Y30 ; 快速定位到切槽起始点
N50 G43 Z-10 H1 ; 刀具长度补偿
N60 G1 Z-20 F200 ; 切削进给
N70 X30 ; 切削到下一个位置
N80 X40 ; 切削到下一个位置
N90 X50 ; 切削到下一个位置
N100 G0 Z30 ; 抬刀回退
N110 M5 ; 关闭主轴
N120 M30 ; 程序结束
```
设定切削参数
设定切削速度、进给速度和切削深度等参数。
指定加工轨迹
根据内孔和槽的几何形状，指定刀具的加工轨迹。可以使用G代码来实现，例如G01表示直线插补，G02和G03表示圆弧插补。
设定切削方向
确定切削的方向。可以使用G41和G42来指定切削方向，G41表示左侧切削，G42表示右侧切削。
设定切削起点和终点
使用G98和G99来设定切削起点和终点，G98表示切削起点为初始位置，G99表示切削起点为上一次切削的终点。
编写循环
通过编写循环，可以实现多个孔或槽的连续加工。可以使用G81表示简单循环，G83表示循环钻孔，G84表示循环攻丝。
调试和验证程序
编写完数控切割程序后，需要进行调试和验证，以确保程序的正确性和切割精度。可以使用模拟器或实际设备进行测试，并逐步调整程序中的参数，直到达到预期的切割效果。
通过以上步骤，可以实现小内孔切槽的精确编程和高效加工。