工件加工编程实例分析通常包括以下步骤：
图纸分析
确定零件的几何形状、尺寸精度和表面粗糙度要求。
分析零件的结构，确定加工的先后顺序和加工路线。
加工工艺规划
选择合适的加工方法，如车削、铣削、钻削等。
确定使用的刀具和夹具，以及工件的装夹和定位方法。
制定加工参数，包括进给速度、主轴转速、切削速度和切削深度等。
编程步骤
根据数控系统的规定，使用坐标指令代码和程序段格式编写零件加工程序。
进行数值计算，得出各几何元素的起点终点和圆弧的圆心坐标值。
利用数控系统的刀补功能，简化编程过程。
程序模拟与验证
在模拟软件中验证加工程序的正确性。
检查加工路径是否合理，是否存在碰撞或过切等问题。
程序执行与监控
将加工程序输入CNC装置的存储器中，并进行加工。
监控加工过程，确保加工质量和效率。
示例1：数控车床加工编程
1. 图纸分析
零件为回转体，主要加工表面包括外圆柱、外圆锥、螺纹和圆弧面。
2. 加工工艺规划
加工路线：先主后次，先精后粗。采用固定循环指令对外轮廓进行粗加工，再精加工，然后车退刀槽，最后加工螺纹。
装夹方法和对刀点：采用三爪自定心卡盘自定心夹紧，对刀点选在工件的右端面与回转轴线的交点。
选择刀具：选用四把刀，分别为粗加工外圆车刀、精加工外圆车刀、切槽刀和车螺纹刀。
3. 编程步骤
确定加工路线：
```plaintext
先主后次，先精后粗
粗加工外轮廓
精加工外轮廓
车退刀槽
加工螺纹
```
装夹方法和对刀点：
采用三爪自定心卡盘自定心夹紧，对刀点选在工件的右端面与回转轴线的交点。
选择刀具：
1号为粗加工外圆车刀
2号为精加工外圆车刀
3号为切槽刀
4号为车螺纹刀
编写加工程序：
```plaintext
G21 （设置单位为毫米）
G90 （绝对坐标编程）
T0101 （选择1号刀具，刀补1号）
M03 S800 （主轴正转，转速800rpm）
G00 X50 Z2 （刀具快速定位到加工起点）
G01 Z0 F0.2 （刀具进给到曲面起始点）
1=0 （初始X坐标）
2=-20 （初始Z坐标）
3=0.1 （每次步进的X增量）
WHILE [1 LE 50] DO 1
4=[12/100] （计算Z坐标，抛物线方程Z=X^2/100）
G01 X[1] Z[2+4] F0.1 （执行切削）
1=[1+3] （
```
4. 程序模拟与验证
在模拟软件中验证加工程序的正确性，确保加工路径合理，无碰撞或过切。
5. 程序执行与监控
将加工程序输入CNC装置的存储器中，并进行加工，监控加工过程，确保加工质量和效率。
通过以上步骤，可以完成一个完整的工件加工编程实例分析。建议在实际编程过程中，根据具体的加工需求和设备条件，灵活调整加工工艺和编程参数，以达到最佳的加工效果。