数控车切片编程的步骤如下：
分析零件图样
对零件图纸进行技术要求分析，包括材料、形状、尺寸、精度和热处理要求等。
选择合适的加工方案，确定加工顺序、加工路线、装夹方式、刀具及切削参数等。
考虑所用数控机床的指令功能，充分发挥机床的效能，确保加工路线短，正确选择对刀点和换刀点，减少换刀次数。
工艺处理
根据零件图纸的技术要求，进行加工工艺分析，合理选择加工方案，确定加工顺序和加工路线。
选择或设计刀具和夹具，确保加工过程中的稳定性和效率。
数值计算
根据零件图的几何形状及尺寸确定走刀路线及设定坐标。
计算出零件粗、精加工运动的轨迹，得到刀位数据。
数控系统一般具有直线和圆弧的插补功能，需要计算出几何元素的起点、终点及圆弧的圆心坐标值、两几何元素的交点或切点的坐标值。
程序编写
完成工艺处理及数值计算后，根据计算出的运动轨迹上的坐标值和已确定的运动顺序，按照数控系统规定使用的功能代码及程序格式，逐段写出加工程序单。
附上必要的加工示意图、刀具布置图、机床调整卡、工序卡以及必要的说明。
制备控制介质
把编制好的程序单上的内容记录在控制介质上，如磁带、磁盘或U盘等，作为数控装置的输入信息。
通过控制面板的手工输入或通讯输送入数控系统中。
首件试切
在正式加工前，进行首件试切，验证加工程序的正确性和可行性，调整加工参数，确保加工质量。
示例代码
```plaintext
%3305
N1 G92 X100 Z10 ； 设立加工工件坐标系，定义对刀点的位置
N2 G00 X16 Z2； 移到倒角延长线，Z轴2mm处
N3 G01 U10 W-5 ； 倒3×45°角
N4 Z-48 ； 加工Φ26外圆
N5 U34 W-10 ； 切第一段锥
N6 U20 Z-73 ； 切第二段锥
N7
```
建议
在编程过程中，务必仔细检查每一步的计算和逻辑，确保加工路径和参数设置正确。
对于复杂的零件，建议使用计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造（CAM）软件进行辅助编程，以提高编程效率和准确性。
在实际加工前，进行充分的模拟和测试，确保加工程序在实际设备上能够顺利执行。