五轴加工车的编程方式主要分为 手工编程和自动编程两种。以下是具体的编程步骤和要点：
手工编程
了解工件和工艺要求
分析工件的几何形状和尺寸技术要求。
确定加工策略和工艺参数。
设置五轴坐标系
定义机床的原点，通常设置在机床的固定位置。
确定A、B轴的初始角度。
生成五轴刀轨
根据工件的三维形状和加工要求，手动计算出各个刀具路径和切削参数。
利用G代码和M代码进行指令编写。
编写五轴刀轨程序
以G代码形式编写程序，包括切入、切削、切出等指令。
设置刀具半径补偿、切削速度、进给量等参数。
自动编程
使用CAD/CAM软件
利用CAD/CAM软件（如Mastercam、PowerMILL、NX、CATIA等）进行编程。
输入工件的三维模型和加工要求，软件自动生成刀具路径和切削参数。
生成五轴刀轨
在软件中生成五轴刀轨，包括刀具的插补运动、工件坐标系的变换、刀具路径的优化等。
编写五轴刀轨程序
将生成的刀具路径和参数以G代码和M代码的形式编写成程序。
程序检验与首件试切
对加工程序进行模拟，检查刀具移动和机床动作。
进行试切调试，优化加工参数。
编程要点
工具路径规划
设计工具针对工件的加工轨迹。
刀具补偿设置
考虑刀具磨损和尺寸偏差。
加工参数选择
选择合适的转速、进给速度、切削深度等。
多轴联动控制
同步控制多个轴向的运动。
误差修正
考虑机床几何误差、伺服系统误差、刀具磨损等因素。
专用编程软件
使用如UG等专用软件辅助编程，关注驱动方法和刀轴设置。
总结
五轴车床的编程可以通过手工编程和自动编程两种方式进行。手工编程需要具备一定的数学知识和加工经验，而自动编程则通过CAM软件自动生成刀具路径和切削参数，提高了编程的效率和准确性。在实际应用中，可以根据具体需求和操作人员的技能水平选择合适的编程方式。