在数控钻床上进行不等距孔的编程，主要需要使用G代码来控制钻头的移动和钻孔操作。以下是一个基本的编程步骤：
确定钻孔位置和深度
根据工件的图纸或设计要求确定每个孔的位置坐标和深度。
可以使用数控钻床的坐标系或外部测量工具进行定位。
编写G代码
G00：快速定位指令，将钻头移动到起始位置。
G01：直线插补指令，控制钻头沿直线路径移动到终点位置。
G83：钻孔循环指令，控制钻孔过程中的进给和退刀。
G90：距离模式指令，选择绝对坐标模式。
M代码：用于控制其他杂项功能，如启动/停止主轴、冷却液等。
示例代码：
```plaintext
N2 G00 X10.0 Y20.0 Z10.0 ; 将钻头快速移动到起始位置
N3 G83 Z-10.0 R2.0 F100.0 ; 在Z轴上进行钻孔，每次进给2mm，进给速度为100mm/min
N4 G00 Z10.0 ; 钻孔完成后将钻头抬起
```
设置参数
根据具体的钻孔要求，设置刀具进给速度、进给深度、切削速度等参数。
确认工件夹持方式无误。
上传代码到数控钻床
通过USB、以太网等方式将编写好的G代码传输到数控钻床的控制系统中。
调试和验证程序
在实际加工之前，进行模拟加工或在少量样件上进行试加工，检查钻孔位置、深度和切削效果是否符合要求。
实际加工
将工件放置在数控车床上，加载数控程序，并进行钻孔加工。
在加工过程中，密切观察加工情况，确保钻孔的质量和精度。
建议
在编写不等距孔的G代码时，需要仔细计算每个孔的坐标和深度，确保它们符合设计要求。
可以使用数控编程软件来辅助编写和调试程序，以提高编程效率和准确性。
在实际加工过程中，要随时监控加工状态，及时调整参数以应对可能出现的问题。