直线向下平移切削的编程步骤如下：
设定起点和终点坐标
根据工件的设计要求和切削路径，确定切削的起点和终点坐标。可以通过手动输入坐标值或使用数控系统的图形化界面进行设定。
设定切削速度和进给速度
根据材料的硬度、铣刀的类型和切削深度等因素，设定合适的切削速度和进给速度。切削速度一般以转/分钟（RPM）表示，进给速度一般以毫米/分钟（mm/min）表示。
编写切削指令
根据起点和终点的坐标位置以及切削速度和进给速度等参数，编写切削指令。切削指令通常使用数控编程语言（如G代码）进行表示，其中包括起点和终点坐标的设定、切削速度和进给速度的设定等。
加工验证
在实际加工之前，可以通过数控系统的仿真功能进行加工验证，检查编写的切削指令是否正确，以及切削路径是否符合要求。
开始加工
确认切削指令正确无误后，将程序加载到数控铣床的控制系统中，并进行加工操作。数控系统会根据切削指令控制铣刀在工作台上按照设定的路径进行直线切削。
起点坐标：（X1, Y1, Z1）
终点坐标：（X2, Y2, Z2）
切削速度：V_c = 300 RPM
进给速度：V_f = 50 mm/min
G代码示例：
```
G90 G1 Z0.0 F50.0
M03 S300
X1.0 Y1.0
Z1.0
G1 X2.0 Y1.0
Z2.0
M05
```
解释：
`G90`：设定坐标系为工件坐标系。
`G1`：设定进给速度。
`Z0.0`：设定初始Z坐标为0。
`F50.0`：设定进给速度为50 mm/min。
`M03`：设定主轴转速为300 RPM。
`X1.0 Y1.0 Z1.0`：移动到起始点。
`G1 X2.0 Y1.0 Z2.0`：沿X轴移动到终点，同时保持Y坐标不变，Z坐标从1.0移动到2.0。
`M05`：停止主轴。
请根据实际加工需求和机床参数调整上述示例中的坐标值和速度参数。