在一车多个工件的情况下，编程的方法主要依赖于所使用的数控系统和加工需求。以下是一种常见的编程策略，使用FANUC数控系统进行编程：
确定工件的加工顺序和偏移量
确定每个工件的加工顺序，以及它们在工件坐标系中的偏移量。例如，如果每个工件需要偏移5.1毫米（考虑工件厚度、切刀宽度和平端面余量），则需要计算每个工件的X、Z坐标偏移量。
创建子程序
为每个工件的加工步骤创建一个子程序。子程序应包括所有必要的G代码指令，如定位、切削、退刀等。例如，一个子程序可能包括外圆车削、内孔镗削、切断和平端面等步骤。
在主程序中调用子程序
在主程序中，使用`M98`和`M99`指令来调用每个子程序。`M98`用于调用子程序，`M99`用于结束子程序并返回到主程序。
处理多个工件的装夹
如果一次装夹可以加工多个工件，需要确保在每次调用子程序之前，工件已经正确地定位和夹紧。可以使用`G50`指令来设置工件坐标系，并使用`G90`和`G91`指令来进行定位和相对移动。
考虑刀具和夹具的磨损
在编程时，需要考虑刀具和夹具的磨损，适当增加偏移量，以保证加工精度和刀具寿命。
优化加工路径
尽量优化加工路径，减少刀具的移动次数和换刀时间。例如，可以先车削外圆，然后使用切断刀进行切断，最后进行平端面加工。
```plaintext
主程序 O0001
M98 P0001 ； 调用子程序O0001
G50 W-53.2 ； 偏移量，假设每个工件需要偏移53.2毫米
T0101 G0 X27 Z0.3 ； 定位外圆刀
M00 ； 松开卡盘，拉出毛坯
G0 X50 Z100 ； 移动到安全位置
M30 ； 结束当前程序
子程序 O0001
G99 M8 ； 外圆刀
G97 S1000 M3 ； 设定主轴转速和进给速度
G0 X33 Z0 ； 移动到外圆车削位置
G1 X23 F0.2 ； 开始外圆车削
G0 X29 Z0.5 ； 移动到内孔镗削位置
G1 Z0 F0.15 ； 开始内孔镗削
G0 X30 Z-0.5 ； 移动到切断位置
G1 X24 F0.1 ； 切断工件
G0 X35 M5 ； 移动到平端面位置
G1 Z-13 ； 开始平端面加工
G0 X31 Z-12 ； 继续平端面加工
G1 Z-13 ； 完成平端面加工
M99 ； 结束子程序
```
通过上述方法，可以有效地在一车多个工件的情况下进行编程，确保加工精度和效率。