球刀车外凸圆弧的编程方法主要包括以下几种：
G代码编程
设置工件坐标系：确定加工的参考点和坐标轴方向。
定义圆弧的起点和终点：通过指定起点坐标和终点坐标来定义外圆凸圆弧的位置。
设置圆心和半径：定义圆弧的圆心坐标和半径，以确定圆弧的形状和大小。
设置切削参数：包括切削速度、进给速度和切削深度等。
编写G代码：使用G02或G03指令定义圆弧的运动方向，使用X、Y、Z轴的坐标数值定义起点、终点和圆心的位置。
加工验证：通过模拟或实际加工来验证程序的正确性和运动轨迹。
分层法编程
编程原点：建立在工件右端面中心处，车平端面。
路径安排：运用G03代码，分层车削凸圆弧，每次进刀2mm（直径值），把余量分为12次车削。
变量赋值：余量初始直径值和每次车削圆弧的终点直径值。
程序示例：
```plaintext
O1006 T0101; M03S600G99; G00X26Z1; 100=24;
N10100=100-2; G00X100; G01Z0F0.08;
101=100+24; G03X101Z-12R12; G00Z0.5;
IF[100GT0]GOTO10; G00X100; Z100; M30
```
公式法编程
编程原点：建立在工件右端面中心处，车平端面。
路径安排：根据圆心在坐标原点的圆弧方程，把X作为自变量，Z作为因变量，用函数关系表示圆弧上的点，再利用G01直线插补来车削圆弧轮廓。
变量赋值：余量初始直径值和每次车削圆弧的终点直径值。
程序示例：
```plaintext
O1007 T0101; M03S600G99; G00X26Z1; 100=12;
101=12; N10102=100*100; 103=101*101;
```
R编程
公式：R=（r+刀的半径）×2，凸起的圆弧都是加刀，内圆弧减刀。
示例：用r0.8刀尖，车2*45°倒角：0.8*0.6=0.48，按2.48*45°编程。
Mastercam编程
确定刀具和工件的坐标系：使用G54至G59代码定义刀具坐标系，工件坐标系根据需要定义。
选择切削轮廓：使用圆形轮廓进行外圆凸圆弧的编程。
定义切削参数：包括切削速度、进给速度和切削深度等。
生成切削路径：使用切削路径功能生成外圆凸圆弧的切削路径。
生成G代码：将切削路径转换为G代码。
验证和调整：通过模拟切削路径，检查切削轮廓是否与预期一致，并进行必要的调整。
建议
选择合适的编程方法：根据具体的加工需求和机床类型选择合适的编程方法。例如，对于简单的圆弧，G代码编程可能足够；对于复杂的圆弧，可以考虑使用Mastercam等软件进行更精确的编程。
验证和测试：在正式加工前，务必进行充分的验证和测试，确保程序的正确性和加工的安全性。
优化切削参数：根据实际加工情况调整切削参数，以提高加工效率和表面质量。