小机床铣平面编程的步骤如下：
确定加工的几何形状和尺寸
明确需要加工的平面的几何形状（如长方形、正方形等）和尺寸（长度、宽度、精度要求等）。
选择合适的刀具
根据加工平面的材质和几何形状，选择合适的刀具，如平铣刀、立铣刀或槽铣刀等，考虑刀具的切削性能、切削力和切削稳定性。
确定加工路径和刀补
根据加工平面的几何形状，确定刀具的加工路径，通常采用等间距切削或螺旋线切削等方式。
在编程过程中，考虑刀具的切削宽度，合理设置切削速度和进给速度。
编写G代码
根据确定的加工路径，编写相应的G代码。G代码是机床控制系统能够理解的一种指令语言，通过G代码可以实现机床的运动控制。
在编写G代码时，要合理设置刀具的进给速度、进给深度和切削速度等参数，确保加工过程的稳定性和安全性。
调试和优化程序
编写完毕G代码后，进行调试和优化。通过样件试切试验，检查加工平面的精度和尺寸是否满足要求，如果不满足，需要对程序进行调整和优化。
设置工件坐标系
根据工作要求，确定坐标系的原点和方向，并设置好铣床的工件坐标系。
设定切削参数
包括切削速度、进给速度、切削深度等，这些参数需要结合工件材料和刀具进行合理设定，以保证加工质量和效率。
创建切削路径
根据工件的形状和要求，创建切削路径。一般情况下，铣平面的切削路径可以使用直线或者曲线进行描述。
编写铣平面程序
根据前面的设定和切削路径，编写铣平面的G代码程序。G代码是一种机器语言，通过编程指令告诉铣床如何运动和切削。
上传程序到铣床控制系统
将编写好的铣平面程序上传到铣床的控制系统中，以实现自动化生产。
运行程序
经过检查和确认，启动铣床，运行铣平面程序进行加工。操作人员需要对铣床运行状态进行监控，确保加工过程中的安全和质量。
通过以上步骤，可以实现小机床铣平面的精确编程和高效加工。建议在编程过程中，结合实际情况进行多次调试和优化，以达到最佳的加工效果。