数控车床的机械编程调整步骤如下：
分析零件图样
根据零件图纸和技术要求，分析零件的材料、形状、尺寸、精度和热处理要求等。
合理选择加工方案，确定加工顺序、加工路线、装夹方式、刀具及切削参数等。
考虑所用数控机床的指令功能，充分发挥机床的效能。
确保加工路线短，正确选择对刀点、换刀点，减少换刀次数。
工艺处理
进行加工工艺分析，确定加工方案，包括加工顺序、加工路线、装夹方式、刀具及切削参数等。
考虑所用数控机床的指令功能，充分发挥机床的效能。
数值计算
根据零件图的几何形状及尺寸确定走刀路线及设定坐标。
计算出零件粗、精加工运动的轨迹，得到刀位数据。
数控系统一般都有直线和圆弧的插补功能，需要计算出几何元素的起点、终点及圆弧的圆心坐标值、两几何元素的交点或切点的坐标值，有的还要计算刀具中心运动轨迹坐标值。
程序编写
完成工艺处理及数值计算后，根据计算出的运动轨迹上的坐标值和已确定的运动顺序，按照数控系统规定使用的功能代码及程序格式，逐段写出加工程序单。
附上必要的加工示意图、刀具布置图、机床调整卡、工序卡以及必要的说明。
制备控制介质
把编制好的程序单上的内容记录在控制介质上，作为数控装置的输入信息。
通过控制面板的手工输入或通讯输送入数控系统中。
首件试切
将编制好的程序加载到数控机床上，进行首件试切。
检查机床的各个轴是否能够正常移动，刀具是否能够准确地按照预定路径进行切削。
检查切削参数是否合理，是否能够满足工件的加工要求。
程序调试与优化
在调试过程中，可能会出现一些问题，例如刀具的碰撞、加工路径的冲突等。
需要对程序进行优化，使机床能够更加稳定地运行。
优化程序主要包括调整加工路径、修改切削参数等。
通过以上步骤，可以完成数控车床的机械编程调整，使机床能够按照预定的工艺要求进行自动化加工。建议在编程和调试过程中，仔细检查每一步骤，确保程序的正确性和机床的稳定运行。