侧铣头编程钻孔的步骤如下：
确定钻孔的位置和尺寸
使用CAD绘图软件或手动测量确定钻孔的位置和尺寸。
设置工件坐标系
根据工件的几何特征和加工要求，在机床控制系统中设置工件坐标系。通常，钻孔标记为几何坐标系的原点。
确定刀具
选择适当的侧铣头和钻头，根据刀具的直径和长度设置刀具补偿值。
编写G代码程序
设定进给速度和切削速度。
进给到第一个钻孔位置。
设定刀具补偿，即刀具半径。
开始加工：使用G代码指令控制机床的切削运动。
钻孔过程：使用G代码指令来控制切削刀具的深度和轨迹。
结束加工：完成所有钻孔后，停止切削运动。
回零点：回到设定的初始位置，即回到工件坐标系原点。
检查和优化程序
在实际机床上运行程序之前，检查程序的语法和逻辑错误。如果有必要，进行程序的优化和调整。
在机床上加载和运行程序
将编写好的程序加载到机床控制系统中，并按照程序的运行顺序进行加工。
示例程序
```plaintext
N10 G90 G21 G43 Hxx Y-50 ; 设置工件坐标系，设定刀具半径，设定安全高度
N20 G0 Z0 ; 移动到起始位置
N30 M03 Sxx ; 启动主轴，设定进给速度
N40 G01 Xxx Yxx Zxx ; 移动到第一个钻孔位置
N50 M04 ; 启动切削
N60 G40 ; 取消刀具补偿
N70 G00 Zxx ; 返回到起始位置
N80 M30 ; 结束程序
```
注意事项
指定加工平面：在编程过程中，需要指定加工平面，如G17/G18/G19，以确保正确的加工路径。
刀具补偿：根据刀具的直径和长度设置刀具补偿值，以确保钻孔位置的准确性。
安全高度：设定刀具离加工平面的安全高度，以防止加工过程中发生碰撞。
程序检查：在实际加工前，务必检查程序的语法和逻辑错误，并进行必要的优化和调整。
通过以上步骤，可以完成侧铣头钻孔的编程工作。具体的编程过程可能会因不同的机床控制系统和加工要求而有所不同，建议在实际操作中参考机床控制系统的文档和手册。