在数控铣床上进行多孔编程时，有多种方法可以选择，包括点位编程、螺旋线编程、G81固定循环编程、子程序编程和刀具轨迹编程。以下是这些方法的详细步骤和适用情况：
点位编程
步骤：
1. 确定机床坐标系和工件坐标系的原点位置。
2. 在工件上标出每个钻孔位置的坐标点。
3. 将每个钻孔位置的坐标点转换为相对于机床坐标系的坐标。
4. 将每个坐标点依次输入数控铣床的编程界面，形成钻孔程序。
优点：编程简单，易于掌握，适合少量、简单的钻孔加工。
缺点：适应性较差，无法处理复杂的钻孔路径和加工要求。
螺旋线编程
步骤：
1. 确定机床坐标系和工件坐标系的原点位置。
2. 根据设计要求，确定钻孔的起点坐标、结束坐标、钻孔深度以及螺旋线的升降方向等参数。
3. 根据参数计算出螺旋线的坐标点序列。
4. 将坐标点序列输入数控铣床的编程界面，形成钻孔程序。
优点：可以实现复杂的钻孔路径和加工要求，适用于需多个钻孔位置连续加工的情况。
缺点：编程难度较高，需要掌握相关计算和编程技巧。
G81固定循环编程方法
步骤：
1. 指定孔的位置、孔的尺寸和加工深度。
2. 指定铣削进给速度等参数。
3. 使用G81指令进行固定循环操作。
示例：
```
G90 M3 S1000 G54 G0 X0 Y0 Z0 G43 H1 Z100 G81 X100 Y100 Z-10 R5 F200
```
其中，G90绝对坐标系、G54工件坐标系为基准，G0快速定位，G43刀具长度补偿，G81固定循环指令。
子程序编程方法
步骤：
1. 编写子程序，将常用的操作封装成可重复使用的程序段。
2. 在主程序中调用子程序，实现多个孔的铣削。
示例：
```
O0001 G90 M3 S1000 G54 G0 X0 Y0 Z0 G43 H1 Z100 M98 P100 L5 N100 G81 X100 Y100 Z-10 R5 F200
```
其中，O0001是子程序名称，M98 P100 L5调用子程序，P100指定子程序号，L5指定调用次数，子程序中编写具体的铣孔指令。
刀具轨迹编程方法
步骤：
1. 通过指定坐标系、坐标轴移动、钻孔深度和直径等参数，控制铣床进行钻孔操作。
2. 考虑刀具的切削参数和速度等因素，以确保钻孔操作的准确性和效率。
示例：
使用G00快速定位到起始点。
使用G01线性插补到目标位置。
使用G81进行钻孔操作，指定孔的位置、尺寸和深度。
使用G00快速返回到起始位置。
建议
简单钻孔：如果钻孔位置较少且简单，建议使用点位编程或G81固定循环编程方法。
复杂路径：如果需要实现复杂的钻孔路径，可以考虑使用螺旋线编程或刀具轨迹编程方法。
重复操作：如果多个孔的加工参数相同，建议使用子程序编程方法，以简化编程过程并减少错误。
根据具体的加工需求和机床条件，选择合适的编程方法可以提高编程效率和加工质量。