数控铣床铣刀口编程的步骤如下：
确定工艺方案及加工路线
根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线。
以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。
选择机床设备
根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。例如，选用XKN7125型数控立式铣床。
选择刀具
现采用φ10mm的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
确定切削用量
切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
确定工件坐标系和对刀点
在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系。
采用手动对刀方法，把点O作为对刀点。
编写程序
按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
考虑到加工图示的槽，深为4mm，每次切深为2mm，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。
```plaintext
N0010 G00 Z2 S800 T1 M03
N0020 X15 Y0 M08
N0030 G20 N01 P1.-2 ;调一次子程序，槽深为2mm
N0040 G20 N01 P1.-4
```
解释：
`N0010`：程序开始，快速定位到初始位置，Z轴移动到2mm，主轴转速800r/min，选择刀具T01，冷却液开启。
`N0020`：X轴移动到15mm，Y轴移动到0mm，准备进行加工。
`N0030`：设置坐标系为工件坐标系，G20表示使用相对坐标编程，N01表示选择刀具T01，P1.-2表示调用子程序，槽深为2mm。
`N0040`：再次调用子程序，槽深为4mm（2mm x 2次）。
通过以上步骤，可以实现数控铣床铣刀口的编程。建议在实际编程过程中，根据具体的加工需求和机床特性，调整切削参数和工艺路线，以确保加工质量和效率。