小铣刀铣槽的编程步骤如下：
确定加工参数
槽道的尺寸（宽度、深度、长度）。
切削刀具的直径和切削速度。
根据工件的要求和加工条件，确定这些参数。
计算进给距离和切削次数
进给距离一般是刀具直径的一半，以保证每次切削的宽度不超过刀具直径的一半，避免刀具过载。
切削次数一般是槽道深度的一半，以保证切削过程中切削力的平衡，避免刀具断裂或工件变形。
计算切削时间
根据切削速度和每次进给的距离，计算出切削时间，即刀具从一端到另一端切削完整个槽道所需的时间。
选择合适的编程模式
直线插补：适用于铣槽的直线段部分的加工，简单直接，编程简便。
圆弧插补：适用于铣槽中的弯曲部分，可以实现更复杂的轨迹，加工出更精确的形状。
螺旋插补：适用于加工螺旋状铣槽，提高加工效率，减少切削次数。
进行数控编程
将加工参数和加工路径输入数控铣床控制系统，使其按照预定的路径和参数进行自动加工。
编程时需要考虑刀具的切削方向、进给方向、刀具的切削位置等。
设置刀具补偿
根据刀具的半径，设置刀具补偿，确保圆槽的尺寸与编程一致。
调试程序和加工
在进行加工之前，进行程序的调试，使用模拟功能检查加工路径是否正确，并根据需要对程序进行修改。
将工件放置在数控铣床上，启动加工程序，开始加工圆槽，确保刀具和工件之间的相对位置和切削参数的正确性。
检查加工结果
加工完成后，使用测量工具来测量圆槽的尺寸和形状，确保与设计要求一致。
通过以上步骤，可以确保小铣刀铣槽的加工质量和效率。选择合适的编程模式和参数设置是关键，建议根据具体的加工要求和机床的特点进行选择。