附件数控机床的编程方法主要有以下几种：
手工编程
步骤：由人工完成零件图样分析、工艺处理、数值计算、书写程序清单直到程序的输入和检验。
适用情况：适用于点位加工或几何形状不太复杂的零件，但非常费时，且编制复杂零件时容易出错。
自动编程
步骤：使用计算机或程编机完成零件程序的编制过程，对于复杂的零件很方便。
适用情况：适用于复杂零件的编程，能够提高编程效率。
CAD/CAM
步骤：利用CAD/CAM软件实现造型及图象自动编程。典型的软件有Master CAM，可以完成铣削二坐标、三坐标、四坐标和五坐标、车削、线切割的编程。
适用情况：适用于中小企业，功能单一但简单易学，价格较低。
编程步骤概述
无论采用哪种编程方式，数控机床的编程步骤通常包括以下几个方面：
设计产品零件图纸
根据产品的设计要求，制作出相应的零件图纸，包括零件的尺寸、形状、位置等信息。
确定加工工艺
根据产品的设计要求和材料特性，确定适合的加工工艺，包括切削工具的选择、切削参数的确定等。
编写数控程序
根据产品零件图纸和加工工艺，编写数控程序。数控程序是一种用于控制数控机床进行加工的指令序列，可以通过编程软件进行编写。
生成数控代码
编写完成数控程序后，通过数控编程软件将其转化为数控代码。数控代码是一种特定格式的文本文件，包含了数控机床需要执行的加工指令。
上传数控代码
将生成的数控代码通过各种传输方式（如U盘、网络等）上传到数控机床的控制系统中。
设置加工参数
在数控机床上，根据具体的加工要求设置相应的加工参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
调试程序
在进行实际加工之前，需要对数控程序进行调试，通过模拟加工、查看加工路径等方式，确保程序的正确性和可靠性。
实际加工
完成上述准备工作后，可以开始实际的数控加工操作。数控机床会根据上传的数控代码，按照设定的加工参数进行自动化加工。
检查加工质量
在加工完成后，需要对加工零件进行检查，以确保其符合设计要求，包括尺寸精度、表面质量等方面的检查。
优化改进
根据实际加工情况和检查结果，对数控程序进行优化和改进，通过不断的改进，提高加工效率和质量。
坐标系与基本指令
在数控编程中，坐标系是非常重要的概念。通常使用直角坐标系（X、Y、Z）来定义工件的加工位置。常用的G代码指令包括：
G00：快速定位
G01：直线插补
G02：圆弧插补（顺时针）
G03：圆弧插补（逆时针）
G90：绝对坐标编程
G91：增量坐标编程
X, Y, Z：坐标值
F：进给速度
选择合适的坐标系对于编程效率至关重要，尤其在复杂的编程中，合理运用绝对坐标系和增量坐标系能简化程序结构。
循环语句与子程序
为了提高编程效率和代码的可读性，可以使用循环语句和子程序。重复执行一段代码可以使用循环语句，子程序可以将常用的代码段定义成一个独立的模块，方便重复调用。
常用辅助功能指令
辅助功能指令控制机床的各种辅助功能，例如主轴开关、冷却液开关等。例如：
M03：主轴正转
M05：主轴停止
M08：冷却液开启
M09：冷却液关闭
通过以上步骤和方法，可以实现对附件数控机床的高效编程，确保加工过程的精确性和效率。