单螺纹刀铣螺纹的编程方法主要包括以下几种：
选择编程方式
直角坐标系：适用于简单直线或螺旋线的加工。
极坐标系：适用于需要大范围工作的场合，可以简化坐标计算。
轮廓编程：适用于复杂的工件轮廓加工，可以自动生成路径。
确定螺纹参数
螺距（P）：螺纹之间的距离。
螺旋角（α）：螺纹的倾斜角度。
锥度（C）：螺纹的锥形程度。
确定切削工具参数
刀具半径（r）：影响加工深度和路径。
切削速度（V）：影响加工效率和刀具寿命。
进给速度（F）：影响加工精度和表面质量。
计算切削路径和深度
根据螺纹参数和切削工具参数，计算出每次下刀的深度和路径。
编写G代码
使用G代码指令来控制机床的运动，如直线移动（G01）、圆弧移动（G02/G03）、刀具半径补偿（G41/G42）等。
调用子程序
对于复杂的螺纹形状，可以编写子程序来重复调用，以简化编程过程。
设置刀具补偿
根据刀具的实际尺寸和加工路径，设置刀具半径补偿，以确保加工精度。
使用宏程序
对于重复性高的加工任务，可以使用宏程序来减少编程工作量。
```plaintext
%(程序开始符)
O0001;(主程序名)
T2;(选择2号刀具)
G80G40G69;(取消固定循环、刀具半径补偿和旋转指令)
G90G54G00X0Y0M03S1800;(程序初始化)
G01Z0F50;(工进到Z0)
D02=Rprg,螺纹铣刀的圆角半径编程值,在0A段建立刀补
R10
M98P200L14;(调用子程序O200,调用次数14次)
R10
G40G01X0Y0;(取消刀补)
M05;(主轴停止)
M30;(程序结束并返回主程序)
%(程序结束符)
```
在这个示例中，首先初始化程序和刀具，然后进行工进到指定深度，接着调用子程序进行多次螺旋线加工，最后取消刀补并停止主轴。
建议根据具体的加工需求和机床类型选择合适的编程方法和参数设置，以确保加工质量和效率。