外圆编程的步骤如下：
定义工件坐标系
确定工件的坐标系，建立与机床坐标系的坐标关系，以便于进行后续的编程。
设定切削参数
根据工件材料和加工要求，设定适当的切削参数，如进给速度、切削深度、切削速度等。
绘制外圆轮廓
根据工件图纸，采用CAD软件或手工绘制工件的外圆轮廓。可以使用圆弧指令、线段指令等绘制工件的轮廓。
编写切削程序
根据外圆轮廓，使用合适的数控编程语言（如G代码、M代码）编写切削程序。根据工件的形状和加工要求，设置合适的切削路径和切削方式。
设定刀具路径
根据切削程序，设定刀具的路径，包括切入点、切削方向、切削起点、切削终点等。保证刀具能够正确地切削工件的外圆轮廓。
检查和修正程序
在进行加工之前，对编写的切削程序进行检查和修正，确保程序的正确性和安全性。
加工外圆
将编写好的切削程序加载到数控机床控制系统中，进行加工。根据程序的设定，机床将自动进行切削操作，完成工件的外圆加工。
常用方法
单点切削法：
这是最基本的外圆编程方法，通过设定切削刀具的进给速度和切削深度，使刀具在工件上进行单点切削，从而实现外圆的加工。
轮廓切削法：
这种方法适用于外圆形状复杂的工件，通过将刀具的轮廓与工件的轮廓相匹配，以轮廓切削的方式进行加工。常见的轮廓切削方法包括螺旋切削和等分切削。
参数设定
确定外圆的基本参数：
确定外圆的直径或半径，以及外圆的位置和旋转方向。
设定刀具半径：
根据外圆的直径或半径，设定合适的刀具半径。刀具半径通常是刀具直径的一半。
确定切削路径：
根据外圆的形状和切削要求，确定切削路径。常见的切削路径有圆周切削、螺旋切削和径向切削等。
程序编写与调试
编写数控程序：
根据以上参数，编写切削程序。切削程序主要包括刀具半径补偿、切削路径设定、进给速度设定和刀具切入切出等。
调试和检验：
在进行实际加工之前，需要对编写的切削程序进行调试和检验。可以通过模拟加工、手动操作和检查切削路径等方式进行。
运行数控程序
运行数控程序：
将编写好的数控程序加载到数控机床上，并进行调试和运行。在运行过程中要注意观察刀具和工件的相对位置是否准确，以及切削速度和进给速度是否合适等。
通过以上步骤和方法，可以完成外圆的编程和加工任务。建议在实际编程过程中，根据具体的工件形状和加工要求，选择合适的编程方法和参数设定，以确保加工质量和效率。