法那科数控车床的编程步骤如下：
工件准备和测量
根据设计图纸，确定工件的尺寸、形状和加工要求。
使用测量工具对工件进行测量，获取实际加工所需的参数值。
确定加工的基准点和坐标系
基准点是工件的起始点，坐标系是用来描述工件上位置的参考系统。
在数控车床编程中，需要确定工件在加工过程中的坐标系，以便准确描述加工路径和位置。
选择刀具和切削参数
根据工件材料、形状和切削要求，选择合适的刀具。
确定切削速度、进给速度和切削深度等参数，这些参数会影响到加工过程的效果和质量。
编写加工程序
使用专门的数控编程软件，将工件的几何形状和加工路径转化为机床可以执行的指令。
数控编程语言常用的有G代码和M代码等，通过这些代码，可以描述刀具的运动轨迹、工件的形状和加工深度等。
仿真和调试
在实际进行加工之前，可以使用数控模拟软件对编写好的程序进行仿真和调试，以确保程序的正确性和运行稳定性。
程序传输和加工调试
将编写好的数控程序传输到数控车床的控制系统中，可以通过直接连接计算机和数控系统，或者使用U盘、网络等方式进行传输。
在实际加工过程中，需要进行调试和优化，可以先进行试切，检查加工结果是否符合要求。如果需要调整刀具路径、切削参数等，可以对数控程序进行修改。
加工生产
完成调试后，可以开始正式的加工生产。在加工过程中，需要定期检查切削刀具的磨损情况，及时更换刀具，以保证加工质量和工具寿命。
建议
熟练掌握常用指令：了解并熟练掌握法那科系统常用的G代码和M代码指令，如G00、G01、G02、G03等，以便在编程时能够快速准确地编写指令。
使用仿真软件：在正式加工前，充分利用仿真软件进行程序验证和调试，以减少实际操作中的风险。
定期检查和维护：在加工过程中，定期检查刀具磨损情况，及时更换刀具，以保证加工质量和效率。
通过以上步骤和建议，可以有效地进行法那科数控车床的编程工作，实现工件的精确加工和高效生产。