数控外凹圆槽的编程步骤如下：
确定加工路径
根据工件的设计要求和加工工艺，确定外圆槽的加工路径。一般可以采用直线插补、圆弧插补等方式进行加工。
设定加工参数
确定外圆槽的尺寸、深度和位置等参数，并在数控编程软件中输入相关信息。
选择合适的刀具，设置切削速度、进给速度等参数。
编写G代码
根据加工路径和切削参数，编写G代码。G代码用于定义加工路径和切削参数，包括起刀、进给、停刀等操作。
常用的G代码包括G01（直线插补）、G02（顺时针圆弧插补）和G03（逆时针圆弧插补）等。
编写M代码
根据工艺要求，编写M代码。M代码用于控制机床的辅助功能，如冷却液的供给、刀具的换刀等。
优化程序
对编写好的数控程序进行优化，可以通过调整切削参数、加工路径等方式，提高加工效率和质量。
模拟和验证
在编写程序后，进行程序的模拟和验证，确保程序的正确性和可行性。
加载和加工
将编写好的程序加载到数控机床上进行加工，注意刀具与工件间的相对位置、刀具路径的合理性，以及加工中的冷却、润滑等问题。
质量检查
加工完成后，进行质量检查，确保外圆槽符合要求。
示例代码
```plaintext
N10: 程序起始标号
G90: 绝对坐标模式
G40: 刀具半径补偿取消
G54: 选择工件坐标系为第一个工件坐标系
G00 X10. Y10.: 快速定位到起始点
G01 Z-5. F200.: 以进给速度200mm/min，在Z轴方向进行直线插补，深度为-5mm
G02 X20. Y0. I10. J0.: 以顺时针圆弧插补，半径为10mm，从(10,10)到(20,0)
G00 Z10.: 快速撤退到Z轴坐标为10的位置
M30: 程序结束
```
注意事项
确保所有参数设置正确，避免出现错误和冲突的指令。
使用合适的循环和重复指令，提高加工效率和精度。
在加工过程中，注意观察刀具和工件的状态，及时处理异常情况。
通过以上步骤，可以完成数控外凹圆槽的编程工作。