线切割钢眼斜度编程的步骤如下：
确定锥度方向
逆时针：工件上小下大为正锥，切割时锥度角设定为正；工件上大下小为倒锥，切割时锥度角设定为负。
顺时针：工件上小下大为正锥，切割时锥度角设定为负；工件上大下小为倒锥，切割时锥度角设定为正。
测量相关参数
h：下导轮中心到工件基准面的垂直距离。
H：下导轮中心到上导轮中心的垂直距离。
T：工件的厚度。
导轮半径：一般取默认值14.5mm。
设置控制系统
锥度菜单：锥度角按单边计，单位：度。
逆时针编程：锥度角取正，工件上小下大，正锥；锥度角取负，工件上大下小，倒锥。
顺时针编程：锥度角取正，工件上大下小，倒锥；锥度角取负，工件上小下大，正锥。
模拟加工
在正式切割之前，一定要先模拟加工一次，以便查看U、V轴的最大行程，即查看Umax、Vmax的值，正负值之和不超过U、V轴的最大行程即可正式加工。
编写加工程序
建立加工坐标系：确定零点、坐标轴和参考平面。
绘制加工轨迹：使用CAD软件绘制加工轨迹，包括直线、圆弧、倾斜面等。
斜度计算和加工参数确定：根据加工轨迹和零件要求，计算出斜度角度、切削深度、进给速度等加工参数，并进行验证。
编写斜度编程程序：按照数控机床的编程语言格式，将斜度加工的指令和参数编写成程序。
加工前准备：将编写好的斜度编程程序加载到数控机床的控制系统中，并进行加工前的准备工作，如安装夹具、调整刀具等。
斜度加工：启动数控机床，根据程序指令和参数进行斜度加工。
注意事项
在加工过程中，使用“G41”和“G42”指令来控制线切割的侧向补偿，以确保切割宽度的一致性。
加工结束时，输入“G02”指令，将切割头移动到加工终点。
输入“M30”指令，结束程序。
通过以上步骤，可以实现线切割钢眼的斜度编程。需要注意的是，不同的控制系统和机床可能需要不同的程序设置，因此在具体的操作过程中，需要参考相应的设备说明书或者请专业的数控加工人员进行操作。