数控车床后置刀的编程步骤如下：
分析零件图样
根据零件图纸和技术要求，进行加工工艺分析，选择合适的加工方案、加工顺序、加工路线、装夹方式、刀具及切削参数等。
工艺处理
确定加工顺序和加工路线，选择合适的对刀点和换刀点，以减少换刀次数。
数值计算
根据零件图的几何形状及尺寸确定走刀路线及设定坐标，计算出零件粗、精加工运动的轨迹，得到刀位数据。
程序编写
按照数控系统规定使用的功能代码及程序格式，逐段写出加工程序单。程序中应包括必要的加工示意图、刀具布置图、机床调整卡、工序卡以及必要的说明。
制备控制介质
将编制好的程序单内容记录在控制介质上，如磁带、磁盘或U盘等，作为数控装置的输入信息。
首件试切
在实际加工前，通过首件试切来验证程序的正确性和可行性，确保加工精度和效率。
具体的编程细节可能因不同的数控系统和机床型号而有所差异，但大致步骤是相似的。在编程过程中，需要注意以下几点：
刀具选择：根据工件的形状和加工要求，选择合适的刀具，并通过编程来控制刀具的运动轨迹和加工方式。
坐标系设定：在车床坐标系下编程可能不方便，因此通常选择一个工件坐标系（也称编程坐标系），程序中的坐标值均以工件坐标系为依据。
换刀操作：后置刀架编程需要编写相应的数控程序，通过数控系统的操作界面，设置刀具的位置、角度和切削参数等信息，实现刀具的自动切换。
安全性：后置刀架编程可以提高工作安全性，减少意外碰撞的风险。
精确度：通过后置刀架编程，可以利用机床控制系统的高精度定位功能，确保加工精度的稳定性和一致性。
建议在实际编程过程中，参考所使用数控系统的具体编程手册和指南，以确保程序的准确性和有效性。