数控车床冲孔的编程步骤如下：
分析零件图样
根据零件图纸和技术要求，分析材料、形状、尺寸、精度和热处理要求等，选择合适的加工方案，确定加工顺序、加工路线、装夹方式、刀具及切削参数等。
工艺处理
确定加工顺序，选择合适的刀具和切削参数，考虑所用数控机床的指令功能，优化加工路线，减少换刀次数。
数值计算
根据零件图的几何形状及尺寸确定走刀路线及设定坐标，计算出零件粗、精加工运动的轨迹，得到刀位数据。
程序编写
根据计算出的运动轨迹上的坐标值和已确定的运动顺序，按照数控系统规定使用的功能代码及程序格式，逐段写出加工程序单。程序单应包括必要的加工示意图、刀具布置图、机床调整卡、工序卡以及必要的说明。
制备控制介质
将编制好的程序单上的内容记录在控制介质上，作为数控装置的输入信息，通过控制面板的手工输入或通讯输送入数控系统中。
首件试切
在正式加工前，进行首件试切，验证程序的正确性和可行性。
```plaintext
O0004； // 程序开始
N1； // 工序开始
// 外形轮廓粗加工
G40G97G99T0101； // 取消刀具长度补偿，设置刀具号为01
M43； // 取消主轴速度补偿
M03； // 启动主轴正转
G00X40.0Z1.0； // 快速移动到起始位置
G71U1.5R0.5； // 外圆粗加工
G71P10Q11U0.5W0.1F0.15； // 精加工外圆
N10； // 重复外圆加工
G00G42X0； // 快速移动到X轴原点
G01Z0； // 快速移动到Z轴原点
// 钻孔加工
G83X--C--Z--R--Q--P--F--K--M--； // 深孔钻孔循环
X,Z为孔底座标，C角度，R初始点增量，Q每次钻深，P孔底留时间，F进给量，K重复次数，M使用C轴时用
M05； // 停止主轴
M30； // 程序结束并重置机床
```
在这个示例中，`G83`指令用于深孔钻孔循环，`X--C--Z--R--Q--P--F--K--M--`表示具体的钻孔参数。具体的参数值需要根据实际加工需求进行调整。
建议：
在编写程序时，务必仔细检查每一步的坐标值和参数设置，确保它们符合实际的加工要求。
在进行首件试切时，要仔细观察加工过程，及时发现并纠正程序中的问题，确保加工质量。