华兴数控割槽的编程步骤如下：
确定加工对象和加工参数
确定要加工的工件和其尺寸要求，包括槽道的起点和终点坐标，并计算出槽道的长度和宽度。
根据槽道的尺寸和材料的硬度，选择合适的刀具，并确定刀具的进给量、切削速度和转速等切削参数。
编写加工程序
使用数控编程语言编写相应的切槽程序，包括切槽的起点和终点坐标、切削参数以及切削路径等信息。在程序中，需要包括刀具半径补偿、切削路径、切削方向和切削参数等。
常见的G代码包括G00（快速定位）、G01（线性插补）、G02（圆弧插补）和G03（圆弧插补）等，用于控制数控割槽机的运动。
M代码用于控制机床的辅助功能，如开启冷却液、换刀等。
T代码用于选择机床上的刀具。
调试程序
在进行实际加工之前，需要对编写的加工程序进行调试，确保程序的正确性和安全性。可以使用模拟器或手动模式进行调试。
运行程序
将编写好的程序加载到数控机床的控制系统中，通过输入切削参数和刀具等信息，启动机床进行加工。
在加工过程中，密切观察切削状态和加工质量，及时进行调整和干预。
示例程序
```plaintext
N0010 M03 S1500 启动主轴，设置切削速度为1500转/分钟
N0020 G00 X100 Z50 快速定位到起始点
N0030 T2 选择割槽刀
N0040 G00 X30 Z0 移动到割槽起点
N0050 G01 X55 F150 沿着X方向进行直线插补，进给量为150毫米/分钟，切削深度为1毫米
N0060 G00 X100 Z50 移动到结束点
N0070 M05 停止主轴
N0080 M30 结束程序
```
注意事项
在编写程序时，要确保所有坐标和参数设置正确，避免出现错误。
在加工过程中，要随时监控切削状态，及时调整切削参数，以确保加工质量和效率。
根据具体的数控系统和机床，可能需要对G代码和M代码进行适当的调整。
通过以上步骤和示例程序，可以实现华兴数控割槽的精确编程和高效加工。