在数控编程中，工件坐标系的编程主要涉及以下步骤：
选择工件原点
通常选择工件的显著位置作为原点，例如工件的左下角、中心或某个基准边。
对刀操作
使用机床的刀具手动或自动移动到选定的工件原点位置，并将此位置设置为工件坐标系的起点。
输入偏置值
通过数控系统的操作面板，将当前刀具位置设置为工件坐标系的原点。通常使用G54、G55等指令设定不同的工件坐标系。
使用G代码选择工件坐标系
在编程中，G代码用于控制工件坐标系的选择。常见的代码包括G54至G59，这些代码用于选择不同的工件坐标系。例如，G54表示第一工件坐标系，G55表示第二工件坐标系等。
确定坐标轴方向
工件坐标系的坐标轴方向应与机床坐标系一致，并且有确定的尺寸关系。建议参照零件图纸，尽量与零件设计基准相重合，以免在后续尺寸测量及产品装配时因基准不统一导致数据的不一致。
创建工件坐标系
在某些数控系统中，可以通过软件界面创建工件坐标系。例如，在ABB示教器中，可以通过“手动操纵”功能创建新的工件坐标系，并设置其属性。
对刀并确定程序原点
确保程序原点在机床坐标系中的位置准确无误，以减少加工过程中的误差。
选择合适的坐标系
根据零件的形状、尺寸和加工精度要求，选择合适的坐标系。例如，对于同一机床上加工不同部位或多个工件，使用预设的工件坐标系统可以避免重复设置零点，提高编程效率。
声明工件坐标系
在编程时，需要声明工件坐标系，以便在程序中正确引用。例如，在FANUC系统中，可以将工件坐标系的位置数值输入到G54~G59参数界面中。
通过以上步骤，可以有效地编程工件坐标系，从而简化编程过程，提高加工精度和效率。