螺纹机的编程步骤如下：
定义坐标系和工件坐标原点
在编写螺纹加工程序之前，需要对工件进行定位，并定义好坐标系和坐标原点，以便确定切削起点和所有刀路的位置。
选择切削工具和工件材料
根据工件材料的硬度和形状特点，选择合适的螺纹切削工具，以便在机床上进行高效的加工。
编写螺纹加工程序
根据需要加工的螺纹类型和工艺要求，编写一个完整的螺纹加工程序，包括刀补坐标、切削速度、进给量、切削深度等参数。
模拟验证和调试
在进行实际加工之前，将编写好的程序进行模拟验证和调试，以确保程序中刀补的位置和参数设置都是准确的。
加工螺纹
采用数控机床进行自动加工和变速切削，完成所需的螺纹加工。
具体的编程示例如下：
公制螺纹双边牙高计算公式：
1.08 * P（P为螺距）
例如，螺距为1.5，双边牙高 = 1.08 * 1.5 = 1.62。
以螺距为1.5为例的编程：
G0X45Z3
G92X44.5Z-20R-12.5P1.5
X44.1
X43。
双螺纹的编程：
设定初始点为工件坐标系原点（X=0, Y=0, Z=0）。
沿着X轴方向进行直线插补，使刀具移动到第一个切削点。
沿着Z轴方向进行刀具进给，开始进行螺纹切削。
当切削到指定深度时，X轴方向进行直线插补，回到起点附近。
沿着X轴方向进行直线插补，使刀具移动到第二个切削点。
沿着Z轴方向进行刀具进给，开始进行螺纹切削。
当切削到指定深度时，X轴方向进行直线插补，回到起点附近。
螺纹固定循环指令G92：
用于设定螺纹的起始点，格式为G92 X（U）\_Z（W） \_F\_。
复合型螺纹切削循环指令G76：
用于加工复合型螺纹，格式为G76 m：精车反复次数， r：螺纹尾端倒角值， L：导程。
G32指令用于加工螺纹：
基本格式：G32 X（U）\_Z（W） \_F\_； 或 G32 X（U）\_Z（W） \_F\_Q\_
参数说明：
X, Z：绝对尺寸编程时螺纹的终点坐标。
U, W：增量尺寸编程时螺纹的终点坐标。
F：螺纹导程（对于单线螺纹，F即为螺纹的螺距）。
Q：螺纹起始角（不带小数点的非模态值，增量为0.001度）。
通过以上步骤和示例，您可以了解螺纹机的基本编程方法。建议在实际编程过程中，参考具体的机床和刀具参数，以确保加工精度和效率。