在数控车床上进行棒料切断编程，主要需要使用G代码和M代码来控制机床的运动和辅助功能。以下是一些基本的步骤和示例代码：
确定加工路线
按照先主后次、先粗后精的加工原则确定加工路线。
使用固定循环指令对外轮廓进行粗加工，再精加工，然后车退刀槽，再加工螺纹，最后切断。
装夹方法和对刀点的选择
采用三爪自定心卡盘自定心夹紧，对刀点选在工件的右端面与回转轴线的交点。
刀具的选择
根据加工要求，选用合适的刀具。例如，粗加工外圆使用粗加工外圆车刀，精加工外圆使用精加工外圆车刀，切槽使用切槽刀，车螺纹使用车螺纹刀，切断使用切槽刀。
切削参数的选择
根据工件材料和切削条件选择合适的切削速度和进给速度。例如，粗车外圆的主轴转速为336转/分钟，进给速度为0.3毫米/分钟；精车外圆的主轴转速为475转/分钟，进给速度为0.08毫米/分钟；切退刀槽的主轴转速为336转/分钟，进给速度为0.05毫米/分钟；车螺纹的主轴转速为170转/分钟，进给速度为1.5毫米/分钟；切断的主轴转速为336转/分钟，进给速度为0.05毫米/分钟。
程序编制
程序起始部分：
```
O0004;
```
切削路径定义部分：
直线切割：
```
G01 X100.0 Y50.0 F200.0;
```
圆弧切割：
```
G02 X100.0 Y50.0 I10.0 J10.0 F200.0;
```
刀补偿部分：
半径补偿：
```
G43 H1;
```
辅助功能部分：
主轴正转：
```
M03 S500;
```
主轴反转：
```
M04;
```
主轴停转：
```
M05;
```
刀具换刀：
```
M06;
```
程序结束部分：
```
M30;
```
注意事项
在编写数控程序时，需要确保切削路径和切削参数的准确性。
在进行实际切削操作前，需要先进行程序的调试和校正。
以上是一个基本的数控车棒料切断编程示例，具体的程序需要根据实际的加工需求和机床参数进行调整。