铣外圆柱的编程步骤如下：
确定加工工件的基准点和坐标系
基准点是工件上的一个固定点，用来确定加工坐标系的原点。
坐标系则是用来描述工件上各个点位置的系统。
确定加工外圆的参数
包括外圆的直径、圆心坐标和加工路径等。这些参数需要根据工件的要求和设计图纸进行确定。
选择合适的刀具
根据工件材料和加工要求进行合理的选择。刀具的选择会影响加工效率和刀具寿命。
编写加工程序
使用特定的数控编程语言，如G代码和M代码。G代码用来描述加工路径和运动方式，M代码用来控制机床的辅助功能，如刀具的进给和退刀等。
编写G代码时，需要注意坐标系的选择、刀具的补偿、切削路径的设定等。
设定工艺参数
根据具体的外圆加工要求，设置切削速度、进给速度、切削深度等参数，以确保加工质量和效率。
调试和验证
编写完G代码后，需要进行调试和验证。可以通过模拟软件或实际加工进行验证，确保程序的正确性和可靠性。
加载程序并进行实际加工
将编写好的编程代码加载到数控机床中进行实际加工。在加工过程中，数控机床会按照编程指令进行自动加工，完成外圆的加工任务。
```plaintext
; 设定工件坐标系
G54 X0 Y0 Z100
; 主轴正传
M3 S1000
; 移动到圆弧的起点
G0 X40
; 开始加工外圆
G01 Z0 F1000
G02 I-40 F500
G0 Z100
; 结束加工
M30
```
在这个示例中：
`G54 X0 Y0 Z100` 定义了工件坐标系的原点。
`M3 S1000` 启动主轴并以1000转/分钟的速度旋转。
`G0 X40` 将刀具移动到圆弧的起点。
`G01 Z0 F1000` 开始加工外圆，Z轴的进给速度为1000毫米/分钟。
`G02 I-40 F500` 完成圆弧加工，I值为-40毫米，表示圆弧的半径。
`G0 Z100` 将刀具移动到Z轴的100毫米位置。
`M30` 结束程序。
通过以上步骤和示例代码，你可以编写出一个基本的铣外圆柱的数控程序。根据具体的加工需求和工件形状，你可能需要进一步调整和优化程序。