铣床铣圆槽的编程步骤如下：
确定工件坐标系
确定工件在数控机床上的坐标系，通常以工件上某一点为基准点，建立直角坐标系。
确定刀具半径和进给量
根据圆槽的尺寸，选择合适的刀具，并确定刀具的半径。
根据加工要求确定进给量。
设定切削速度和主轴转速
根据工件材料和刀具类型，设定合适的切削速度和主轴转速，以保证加工质量和效率。
编写铣削指令
刀具半径补偿：根据刀具半径，设置合适的半径补偿值，以保证加工出的圆槽尺寸与设计要求一致。
切削路径选择：根据圆槽的形状，选择合适的切削路径，可以是螺旋路径、直线路径等。
进给速度设定：根据加工要求和工件材料，设定合适的进给速度，以控制切削速率。
切削深度设定：根据加工要求，设定合适的切削深度，以确保加工质量。
切削方向设定：根据切削路径和加工要求，设定合适的切削方向，可以是顺时针或逆时针。
编写辅助指令
除了铣削指令，还需要编写一些辅助指令，如刀具半径补偿取消、切削深度变化等，以便控制加工过程。
设定工件坐标
将铣削起点和终点的坐标值输入数控机床，以确定加工的位置和范围。
检查编程程序
在进行实际加工前，应通过模拟或空运行等方式，检查编程程序的正确性和合理性，确保加工质量和安全。
G代码编程 （如果使用G代码）：查找零点
：确认工件和刀具的坐标系原点，一般为工件坐标系的中心点。
设置转速和进给速度：根据工件材料和刀具的要求，设置合适的转速和进给速度。
设置刀具半径：根据要铣削的圆的半径，设置刀具的半径。
G代码指令 G90：将工件坐标系设置为绝对坐标系。 G54：选择工件坐标系偏移。 G1：线性插补指令，用于移动刀具至初始位置。 G2或G3：圆弧插补指令，用于绘制圆。 X、Y、Z：用于指定刀具移动的绝对坐标。 F：用于指定进给速度。 编写循环
检查和修改程序：编写完成后，检查程序的正确性和安全性，并根据需要进行修改。
设置工件和刀具
将工件安装在数控铣床上，并安装好合适的刀具。
启动数控铣床
打开数控铣床的电源，登录并选择相应的程序。
进行自动运行
确认安全后，启动自动运行模式，数控铣床将按照编写的程序进行操作。
建议
在编写程序时，务必仔细检查每一步的设定，确保它们符合实际的加工需求。
使用模拟软件进行程序模拟，可以在实际加工前发现并纠正潜在问题。
在实际加工过程中，要密切监控机床的运行状态，确保加工质量和安全。