在平机上进行针织螺纹编程，通常需要遵循以下步骤：
定义螺纹参数
确定螺纹的螺距（相邻两个螺纹之间的距离）和螺纹角（螺纹线与轴线之间的夹角）。
确定螺纹的起始位置和终止位置。
选择编程方式
直接插补：适用于单程螺纹和细螺纹的加工，通过指定每个插补点的坐标值来描述螺纹的轮廓。
螺纹循环：适用于多程螺纹和粗螺纹的加工，通过指定螺距和螺纹角来描述螺纹的轮廓。
确定加工刀具路径和切削参数
选择合适的螺纹刀具（如螺纹切削刀或螺纹攻丝刀）。
确定刀具的进给方向和进给速度。
确定切削速度、进给速度和切削深度。
编写加工程序
使用数控编程语言（如G代码和M代码）编写加工程序。
指定螺纹的参数，如螺距、螺纹角度、起始位置等。
指定刀具路径和切削参数。
模拟验证和调试
在实际加工前，对编写的程序进行模拟验证，确保刀补的位置和参数设置准确。
调试机床，确保各个轴向的运动准确和稳定。
执行加工
将编写好的程序输入到数控机床上进行自动加工。
监控加工过程，确保加工质量和效率。
示例代码（G代码）
```gcode
; 设置工件坐标系
G92 X0 Z0
; 设置螺纹参数
G76 X50 Z50 Iq 0 Jq 0 Kq 0 Rq 0 Fv 100
; 加工螺纹
G04 X100 Z0 Fv 50
```
在这个示例中：
`G92 X0 Z0` 指令将工件坐标系原点设置为 （0, 0）。
`G76 X50 Z50 Iq 0 Jq 0 Kq 0 Rq 0 Fv 100` 指令用于螺纹车削，参数 `Xp` 和 `Zp` 分别表示X轴和Z轴的目标位置，`Iq` 和 `Jq` 表示进给轴上的切削时进给的位置偏移量，`Kq` 表示切削的引入轴（通常为X轴）的位置偏移量，`Rq` 表示退刀的位置偏移量，`Fv` 表示切削进给速度。
`G04 X100 Z0 Fv 50` 指令用于暂停加工，`X100` 和 `Z0` 表示螺纹加工的终止位置，`Fv 50` 表示切削进给速度。
通过以上步骤和示例代码，可以在平机上进行针织螺纹的编程和加工。根据具体的螺纹形状和加工要求，可以调整螺纹参数和加工参数，以实现精确的螺纹加工。