在CNC编程中，沉孔的编写通常涉及以下步骤：
确定加工要求
明确需要加工的沉孔类型（如圆孔、方孔等）、尺寸（直径和深度）、位置以及精度要求。
了解材料性质，包括硬度、韧性等，以选择合适的刀具和加工参数。
选择刀具
根据沉孔的类型和尺寸选择合适的刀具，如钻头、铣刀等。
考虑刀具的材料、涂层以及切削参数，以确保加工效率和加工质量。
编写加工程序
使用CAD（计算机辅助设计）软件绘制加工图纸，确定沉孔的位置和尺寸。
利用CAM（计算机辅助制造）软件或手动编写G代码（数控编程语言），定义加工路径、切削速度、进给速度、主轴转速等参数。
考虑到刀具的切入和切出方式，以及加工过程中的冷却和润滑。
程序验证与模拟
在实际加工之前，通过软件模拟加工过程，检查程序的正确性和合理性。
验证刀具路径是否与预期的加工结果一致，避免干涉和碰撞。
实际加工与调整
在CNC机床上加载加工程序，进行实际加工。
监控加工过程，及时调整切削参数和刀具路径，以应对材料变化或加工偏差。
质量检验与反馈
加工完成后，对沉孔的尺寸、位置和表面质量进行检验。
根据检验结果，对加工程序和加工过程进行反馈和优化。
```plaintext
O0001; 程序号
N10 G90 G80 G54; 钻第二个沉孔
N50 X20.Y10.; 钻第三个沉孔
N60 X30.; 钻第四个沉孔
N70 G0Z30; 抬刀至安全高度
M05M09M30; 停止
```
在这个示例中，`G90` 设定为绝对值编程，`G80` 设定为刀具返回时到达起始平面，`G54` 设定为工件坐标系的原点。`X20.Y10.` 和 `X30.` 分别表示沉孔的X坐标和Y坐标，`G0Z30` 表示抬刀至安全高度。`M05M09M30` 表示停止主轴、冷却液和机床润滑。
请注意，具体的沉孔编程方法可能因不同的加工需求和机床参数而有所差异。在实际编程过程中，建议根据具体情况进行调整和优化。