平面图加工的编程过程通常涉及以下步骤：
创建或导入几何模型
使用CAD软件创建所需的零件几何模型，或从其他CAD软件中导入已存在的模型。确保模型包含所有主要的特征和尺寸。
设置工具路径
确定工具路径是关键的一步。可以通过手动输入坐标值、导入CAD图纸或利用Mastercam的自动计算功能来设定。工具路径的准确性直接影响到后续的加工效果。
选择切削工具
根据具体的加工需求，从Mastercam丰富的刀具库中选择合适的切削工具。不同的材料和形状可能需要不同类型的刀具，因此选择正确的刀具至关重要。
设定加工参数
加工参数的设置对加工质量和效率有直接影响。需要设定的参数包括进给速度、切削深度、间隙补偿等。这些参数应根据加工材料和预期效果进行调整。
创建工艺
基于以上步骤，使用Mastercam的CAM功能创建适合的加工工艺。这包括确定刀具路径、加工顺序以及切削参数等。正确的工艺设置可以确保加工过程的顺利进行。
模拟和验证
在正式加工前，利用Mastercam的模拟功能验证工艺的正确性和可行性。这有助于在实际加工前发现并解决问题，减少可能的错误和损失。
后处理
根据加工机床的控制系统要求，使用Mastercam的后处理功能生成特定格式的机器代码。这是将编程结果转化为机床可执行的指令的关键步骤。
机床设置与加工实施
根据实际机床的参数设置，选择正确的工作坐标系、刀具和切削参数等。并进行必要的安全检查，按照加工程序的要求进行加工操作。
调试和优化程序
编写完毕G代码后，需要进行调试和优化。通过对样件进行试切试验，检查加工平面的精度、尺寸是否满足要求，如果不满足，需要对程序进行调整和优化。
检验和修正
加工完成后，需要对加工件进行检验和修正。通过测量加工件的尺寸和形状，与设计要求进行对比，发现问题及时进行修正。
建议：
在编程过程中，务必仔细检查每一步的设置，确保准确无误。
可以利用模拟功能提前验证工艺的正确性，减少实际加工中的风险。
根据实际加工情况，适时调整加工参数，以提高加工效率和质量。