数控车编程主要涉及以下几个步骤：
分析零件图样
确定零件的材料、形状、尺寸、精度及毛坯形状和热处理要求。
明确加工内容和要求，选择合适的加工方法和机床。
确定加工工艺过程
制定加工路线，包括工步内容和顺序。
选择合适的刀具和夹具，确定对刀方式和点。
确定合理的走刀路线和切削用量。
数值计算
根据零件的几何尺寸和加工路线，计算出零件轮廓线上各几何元素的坐标。
对于复杂形状，可能需要借助CAD软件进行计算。
编写加工程序
使用数控系统规定的功能指令代码和程序段格式，编写程序。
考虑刀具半径补偿，以及机床的脉冲当量。
程序输入与校验
将编写的程序通过数控机床面板、磁盘或通信接口输入系统。
进行空运行和模拟加工，检查程序的正确性。
机床设置
设置机床参数，如工作坐标系、刀具长度补偿等。
确保机床处于正确的状态，如对刀、回零等。
加工执行
启动程序，监控机床运行状态，确保加工过程中的安全。
根据需要调整切削参数，优化加工效果。
具体编程细节
坐标系统：
加工坐标系应与机床坐标系的坐标方向一致，X轴对应径向，Z轴对应轴向，C轴（主轴）的运动方向则以从机床尾架向主轴看，逆时针为+C向，顺时针为-C向。
加工坐标系的原点选在便于测量或对刀的基准位置，一般在工件的右端面或左端面上。
直径编程方式：
在车削加工的数控程序中，X轴的坐标值取为零件图样上的直径值，这样可以避免尺寸换算过程中可能造成的错误。
指令使用：
直线插补用`G01`指令，后面跟线段终点的坐标值和进给量。
圆弧插补用`G02`或`G03`指令，后面跟圆弧终点的坐标值以及半径大小、进给量。
注意事项
坐标系：
确定工件坐标系（WCS），通常以工件的适当位置为原点。
尺寸单位：
理解图纸上的尺寸单位，如直径、长度等。
刀具选择：
根据零件材料和加工要求选择合适的刀具。
切削参数：
根据材料、刀具和加工要求设定合适的切削速度、进给量和切削深度。
通过以上步骤和细节，可以系统地进行数控车的看图编程。建议初学者先从简单的零件开始，逐步掌握复杂的编程技巧和工艺处理。