数控车手柄的编程实例可以参考以下步骤：
设定坐标系
设定工件坐标系（包括原点、工件坐标系和机床坐标系），这些坐标系用于确定加工工件时的参考点。
定义加工轨迹
根据工件的设计图纸，通过指令定义加工轨迹。常见的指令包括直线插补指令、圆弧插补指令、螺旋线插补指令等，用于确定刀具在工件表面上的移动轨迹。
设定切削参数
设定一些切削参数，如进给速度、主轴转速、切削深度等，这些参数的设定会影响加工的效果和工件的质量。
写入程序
将编写好的程序输入到数控手柄中。这些程序一般以G代码或M代码的形式存在，G代码用于控制加工轨迹，M代码用于控制辅助功能，如主轴开关、冷却液等。
程序验证
在实际进行加工之前，需要进行程序验证。这可以通过手动模拟或使用专业的软件来完成，以确保程序正确无误，避免在实际加工过程中出现错误。
加工操作
当程序验证通过后，可以开始进行实际的加工操作。在加工过程中，数控手柄会根据程序指令控制机床运动，实现工件的精确加工。
```plaintext
O0501; 程序号
G21G40G99; 程序初始化
G50S2000; 限制最高转速为每分钟2000转(r/min)
G96S200; 切削点线速度控制在每分钟200米(m/min)
T0101M03S500; 换1号刀调用1号刀补，主轴以每分钟500转正转，粗加工外轮廓
G00X100.0Z100.0; 快速移动到1号刀的安全点P1
M08; 切削液开
G00Z2.0; 快速移动到循环起点A1的Z坐标
X47.0; 快速移动到循环起点A1的X坐标
G73U21.0W0.0R14; 仿形(封闭)切削循环指令
G73P100Q200U0.2W0.0F0.15;
N100G00G42X0.0; 精加工程序开始段。加刀尖圆弧半径右补偿
G00X100.0Z0.0; 直线插补到SR15圆弧起点①的Z坐标
G01Z0.0; 直线插补到SR15圆弧起点①的X坐标
G03X25.0Z-23.292R15.0; 逆时针圆弧插补到SR15圆弧的终点②
G02X19.985Z-31.583R15.0; 顺时针圆弧插补到③点
G01Z-40.0; 直线插补到④点
G02X30.0Z-45.0R5.0; 顺时针圆弧插补到⑤点
G01Z-50.0; 直线插补到⑥点
X39.985Z-60.0; 直线插补到⑦点
Z-86.0; 直线插补到⑧点
N200G01G40X47.0; 退刀到循环起点A1的X坐标，取消刀尖圆弧半径右补偿
G00X47.0Z2.0; 快速移动到循环起点A1的Z坐标
```
这个实例展示了如何通过数控手柄进行编程，包括设定坐标系、定义加工轨迹、设定切削参数、写入程序、程序验证和加工操作等步骤。具体的编程指令和参数可以根据实际加工需求进行调整。