数控飞刀盘编程涉及以下关键步骤：
分析加工任务和要求
精确的加工任务分析为编程提供了清晰的指南和要求。技术人员需了解要加工的零件图纸，以及零件的技术要求和加工顺序。
选择合适的刀具和夹具
针对不同的加工任务，选择合适的刀具对于提高生产效率、保证产品质量有决定性影响。刀具的选择需要考虑材料的切削性能、要求的加工精度和表面光洁度。同时，夹具的选择对于工件的定位精度和稳定性也至关重要。
编写数控程序
基于分析过程和所选刀具，编写数控程序是实现自动化加工的核心。数控程序应包括工件坐标系的设定、工具路径的规划、切割参数的选择和辅助功能的设置。必须确保所有的指令都符合数控机床的语言规范，且逻辑清晰从而避免加工中的错误。
编程人员需要利用专业软件如CAD/CAM，并与机床操作人员紧密合作，以确保程序在实际加工中的正确性和高效性。
程序仿真验证
在实际加工之前，需要对编写的数控程序进行仿真验证，以确保程序的正确性和可行性。
将程序导入数控机床
将编写好的程序导入数控机床即可进行加工。
具体编程步骤示例：
确定切割的图形和尺寸
根据所需的切割效果，设计出要切割的形状和尺寸。
选择合适的工具路径
根据切割的要求，选择合适的刀具路径。
编写G代码和M代码
利用数控编程软件，将轮廓转化为机床可以识别的G代码。在编写程序的过程中，需要考虑加工顺序、进给速度、刀具选择、切削深度等一系列参数。
设置加工参数
在数控系统中设置加工参数，如加工速度、进给速度和切削深度等。
指定加工起点和终点
指定加工的起点和终点，并进行编程，编写好G代码和M代码，生成加工程序。
示例程序：
```plaintext
M6T1
G0G90G54X-100.Y0.M3S3000G43H01Z5.G0Z0.G1X100.F800.Y45.X-100.G0Z100.
```
建议：
初学者：建议多参考相关书籍或者找专业人士指导，以掌握数控编程的基础知识和技巧。
实践经验：通过不断的实践和积累经验来提高编程水平，从而更好地应对飞刀盘加工六方的编程问题。
与机床操作人员合作：编程人员需要与机床操作人员紧密合作，以确保程序在实际加工中的正确性和高效性。