端面凹圆弧的手工编程可以通过以下步骤实现：
确定工件的几何形状和尺寸
明确凹圆弧的半径、起始角度和终止角度。
选择合适的切削工具
凹面通常使用球头刀具，凸面使用圆柱刀具。
定义切削轴和坐标系
X轴垂直于切削平面，Y轴平行于切削平面，Z轴与工件轴线平行。
编写G代码
使用G代码指令来描述凹圆弧的位置和形状。常用的G代码指令包括：
`G00`：快速定位，将刀具移动到目标位置。
`G01`：直线插补，沿一条直线切削。
`G02`：顺时针插补，沿凹圆弧切削。
`G03`：逆时针插补，沿凸圆弧切削。
`G17`：选择X-Y平面。
`G90`：绝对编程模式，所有坐标值都是相对于机床坐标系原点的绝对位置。
例如，使用G02指令来描述顺时针切削凹圆弧，指定起始点、终点和半径的格式如下：
```
G02 X__Z__R__F__
```
其中，`X__`和`Z__`是圆弧的终点坐标，`R__`是圆弧的半径，`F__`是进给速度。
使用CAM软件进行模拟验证
编写完G代码后，可以使用CAM（计算机辅助制造）软件将G代码转换为机床可以识别的格式，并进行模拟验证，以确保加工路径正确无误。
考虑切削深度和刀具半径补偿
在编程时，需要考虑到切削深度和刀具半径补偿。例如，使用`G41`或`G42`开启刀具半径补偿，使用`G43`或`G44`指定切削深度补偿。
完成切削后停止程序
使用`M30`或`M02`停止程序。
示例代码
```
G90 G54
G00 X0.0 Y0.0 Z10.0
G01 F100.0
G02 X10.0 Z0.0 I5.0 J0.0 F100.0
G00 X0.0 Y0.0 Z10.0
M30
```
在这个示例中：
`G90`：设置绝对坐标模式。
`G54`：设置工件坐标系。
`G00`：将刀具快速移动到起始位置（0.0, 0.0, 10.0）。
`G01`：以进给速度100.0 mm/min沿X轴移动到（10.0, 0.0, 10.0）。
`G02`：以进给速度100.0 mm/min沿凹圆弧路径移动，圆心在（0.0, 0.0），半径为5.0 mm。
`G00`：将刀具快速移动回起始位置（0.0, 0.0, 10.0）。
`M30`：停止程序。
通过以上步骤和示例代码，可以实现端面凹圆弧的手工编程。根据具体的加工需求和机床类型，可能需要对指令和参数进行相应的调整。