割刀车端面凹槽的编程方法主要依赖于所选的数控系统和加工策略。以下是几种常见的编程方式：
G代码和M代码编程
G代码：用于控制机床的运动轨迹，包括快速定位（G00）、直线插补（G01）、圆弧插补（G02）和螺旋插补（G03）等。
M代码：用于控制机床的辅助操作，如启动主轴（M03）、启动冷却液（M08）、停止冷却液（M09）等。
编程步骤通常包括：
1. 确定端面槽的几何形状、尺寸和位置。
2. 选择合适的G代码来控制机床的运动轨迹。
3. 使用M代码进行辅助操作。
4. 考虑切削刀具的直径和切削条件，以确保加工质量和效率。
Mastercam编程
Mastercam是一款广泛应用于数控编程的软件，支持多种加工策略，包括端面凹槽的加工。
使用Mastercam进行编程的步骤包括：
1. 建立工件坐标系。
2. 选择合适的刀具和切削参数。
3. 绘制端面凹槽的轮廓。
4. 生成刀路，包括粗加工和精加工步骤。
5. 后处理，生成数控代码，并传输到数控机床进行加工。
直线插补编程
适用于简单的直线槽加工，通过指定起点和终点的坐标，设置好切削速度和进给速度等参数，实现端面切割和槽加工。
数控凹槽编程示例
```plaintext
N10: 程序起始标号
G90: 绝对坐标模式
G40: 刀具半径补偿取消
G54: 工件坐标系选择
N20: 选择刀具和刀具切换（T1 M06）
N30: 切削进给率补偿选择（G43 H01 Z1.）
N40: 主轴转速和主轴方向选择（S1000 M03）
N50: 快速定位（G00 X10. Y10.）
N60: 线性插补（G01 Z-5. F200.）
N70-N100: 进行凹槽的切削加工
N110: 快速撤退（G00 Z10.）
N120: 程序结束（M30）
```
实际的凹槽编程会更加复杂，需要根据具体的加工要求进行编写。
建议
选择合适的编程工具：根据具体的加工需求和机床类型，选择合适的编程工具和软件，如Mastercam、UG等。
优化加工参数：在编程过程中，合理设置切削速度、进给速度和切削深度，以提高加工效率和表面质量。
监控加工过程：在加工过程中，实时监控加工状态，及时调整切削参数和刀具位置，以保证加工质量和效率。
通过以上步骤和方法，可以实现高效、精确的割刀车端面凹槽加工。