数控单面铣机床的编程可以通过以下步骤进行：
设定编程坐标系并标注
确定一个工作坐标系（编程坐标系），并在图形上标出X、Y、Z坐标。Z轴零点一般选择在工件的上表面，XY轴的选择根据工件形状和对称性来决定。
确定加工关键点
标识出刀具必须移动到的关键点，这些点是程序的基础。对于简单图形，关键点通常是轮廓的顶点或交点。
确定各加工关键点的坐标
根据关键点的几何位置，确定其在编程坐标系中的坐标。坐标是程序指令的基础，错误会导致程序执行错误。
确定加工方向及顺序
选择加工方向，并确定加工顺序。加工方向决定了刀具移动的路径，顺序则决定了各关键点的加工顺序。
使用G代码进行编程
G代码用于控制机床的运动轨迹和加工路径。常用的G代码包括G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02（圆弧插补）和G03（圆弧插补）。
例如，使用G01指令进行直线插补，格式为`G01 X_ Y_ Z_ F_`，其中X、Y、Z为终点坐标，F为走刀速度。
使用M代码进行辅助功能控制
M代码用于控制机床的辅助功能，如冷却液、刀具换装等。常用的M代码包括M03（主轴正转）、M04（主轴反转）、M05（主轴停止）、M06（刀具换装）、M08（冷却液开启）和M09（冷却液关闭）。
进行编程验证和调试
在编写完程序后，通过模拟加工或查看刀具路径等方式进行验证和调试，确保程序的正确性和可行性。
加载数控程序
将编写好的G代码和M代码输入到数控铣床的控制系统中，通过数控系统的解释和执行，实现对铣床的精确控制。
设置加工参数
根据加工工艺要求，对数控铣床进行必要的设置和调整，包括刀具的安装、加工速度和进给速度的设置等。
加工工件
启动数控铣床，根据加工程序的指令进行加工。数控铣床将根据程序中的指令，自动控制刀具的运动轨迹和加工参数，实现工件的精确加工。
检查加工结果
加工完成后，进行工件的检查和测量，验证加工结果是否符合要求。如有必要，进行修正和调整。
通过以上步骤，可以实现数控单面铣机床的编程和加工。建议初学者从简单的加工任务开始，逐步掌握编程技巧，以提高加工效率和质量。