数控刀具程式的编程步骤如下：
准备工作
确保所有必要的加工设备和材料（如数控机床、刀具、工件等）都已准备就绪。
选择工件坐标系
根据实际加工需求，确定工件坐标系的原点和坐标轴方向，以便后续编程操作。
确定刀具路径
根据工件的形状和要求，确定切削路径，包括粗加工和精加工的路径，以及可能的进刀和退刀路径。
生成刀具路径
利用数控编程软件或手动编写程序，将刀具路径转化为数控机床可以识别和执行的指令。
设置切削参数
根据具体的材料和切削要求，设置合适的切削速度、进给速度、切削深度等参数，以保证加工质量和效率。
编写数控程序
根据生成的刀具路径和设置的切削参数，编写数控程序，包括G代码、M代码和其他辅助指令，用于控制数控机床的运动和加工过程。
调试程序
在实际加工之前，进行程序的调试和验证，通过模拟加工或手动操作，检查程序是否正确、安全和有效。
执行加工
将调试完成的数控程序输入数控机床，进行实际的加工操作，监控加工过程，确保加工质量和效率。
示例程序
```plaintext
1=___ -矩形内腔X方向边长
2=___ -矩形内腔Y方向边长
3=___ -刀具直径
4=___ -矩形内腔深度
5=0 -Z坐标(绝对值)设为自变量，赋初始值为0
13=__ -矩形四角圆角Radius
6=0.8,3 -步距设为刀具直径的80%
7=1-3 -刀具(中心)在内腔中X方向上最大移动距离
8=2-3 -刀具(中心)在内腔中Y方向上最大移动距离
S1000M03 G54 G90 GOO XO YO Z30. -程序开始，定位于G54原点上方安全高度
WHILE[5LT4] DO1
- 如果加工深度5〈内腔深度4,循环1继续
Z[-5+1.] ->G00下降至当前加工平面Z-5以上1.处
G01 Z-[5+17] F150 - Z向G01下降至当前加工深度
注意事项
在编程过程中，确保所有坐标系和参数的设置正确无误。
根据实际情况调整走刀方式和切削参数，以保证加工质量和效率。
在实际加工前，务必进行程序的调试和验证，确保程序的正确性和安全性。
通过以上步骤和示例程序，可以初步掌握数控刀具程式的编程方法。