开槽机铣圆槽的编程步骤如下：
坐标系设定
确定工件和刀具的坐标系，包括原点、刀具起点和刀具方向。
刀具半径设定
根据工件要求和刀具尺寸，确定刀具半径。
切削参数设定
包括切削速度、进给速度、切削深度等参数，根据工件材料和加工要求进行设定。
刀具路径设定
确定刀具移动路径，即圆槽的轮廓。一般有两种常用的刀具路径：螺旋刀具路径和直线刀具路径。螺旋刀具路径适用于圆槽较深的情况，而直线刀具路径适用于圆槽较浅的情况。
切削轮廓设定
确定切削轮廓的起点、终点和半径。根据实际情况设定。
切削参数计算
根据刀具路径和切削轮廓，计算切削速度、进给速度、切削深度等参数。
编写G代码
将以上设定的参数和路径转化为G代码，用于数控铣床进行加工。
程序调试
将编写好的数控程序加载到数控机床上，进行模拟运行和调试。调试时需要检查刀具路径是否正确、切削参数是否合理等。
加工圆槽
调试完成后，根据实际加工要求，将工件固定在数控机床上，启动加工程序进行加工操作。
检查加工结果
加工完成后，对加工结果进行检查。可以使用测量工具来测量圆槽的尺寸和形状，确保与设计要求一致。
建议
在编程过程中，确保所有参数设定准确无误，特别是刀具半径和切削参数，这直接影响到加工质量和效率。
使用模拟功能进行程序调试，可以在实际加工前发现并纠正潜在问题，减少加工过程中的风险。
在加工过程中，注意观察刀具和工件之间的相对位置，以及切削参数是否合适，及时调整以确保加工质量。