数控加工车桥的编程步骤如下：
分析零件图样
分析零件的材料、形状、尺寸、精度、批量、毛坯形状和热处理要求等，以确定该零件是否适合在数控机床上加工，或适合在哪种数控机床上加工，同时明确加工的内容和要求。
确定工艺过程
在分析零件图的基础上，进行工艺分析，确定零件的加工方法（如采用的工夹具、装夹定位方法等）、加工路线（如对刀点、换刀点、进给路线）及切削用量（如主轴转速、进给速度和背吃刀量等）等工艺参数。
数学处理
根据零件图的几何尺寸、确定的工艺路线及设定的坐标系，计算零件粗、精加工运动的轨迹，得到刀位数据。对于形状比较简单的零件（如由直线和圆弧组成的零件）的轮廓加工，要计算出几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、两几何元素的交点或切点的坐标值，如果数控装置无刀具补偿功能，还要计算刀具中心的运动轨迹坐标值。
编写加工程序
根据上述分析结果，编写数控加工程序。数控车加工一般使用G代码和M代码进行编程。G代码用于控制机床的运动轨迹和工作方式，常见的G代码包括快速定位、直线插补、圆弧插补、暂停、单位切换、刀具半径补偿、坐标系统切换、进给方式等。M代码用于控制辅助功能，如主轴启停、冷却液开关、刀具换装等。
程序校验和首件试切
在编写完加工程序后，需要进行程序校验，确保程序无误。然后进行首件试切，以验证程序的正确性和可行性。
建议
在编程过程中，要充分考虑加工过程中的安全性和效率，尽量缩短加工路线，减少换刀次数，选择合适的对刀点和切入方式。
对于复杂的零件，可以采用分段编程或参数化编程的方法，以提高编程的准确性和效率。
在编写程序时，要遵循数控系统的编程规范，确保程序的可读性和可维护性。