华中数控车编程的基本步骤和指令如下：
选择编程方式
可以选择手动编程、自动编程或图形编程等方式。手动编程适用于简单零件，自动编程和图形编程适用于复杂零件和高效加工。
编写程序代码
使用华中数控系统专用的编程语言（通常为M代码和G代码）编写程序。M代码用于控制机床动作，G代码用于控制刀具路径和进给速度等。
设置加工参数
根据加工要求和机床特性，设置进给速度、切削速度、主轴转速等参数，以确保加工过程中的速度和进给量符合要求。
进行程序调试和优化
通过模拟运行和调整参数等方式，验证程序的正确性和提高加工效率。
基本编程指令
尺寸单位选择：
G20：英制输入制式
G21：公制输入制式
G20和G21为模态功能，可相互注销，G21为缺省值。
进给速度单位设定：
G94：每分钟进给
G95：每转进给
G94和G95为模态功能，可相互注销，G94为缺省值。
绝对值编程与相对值编程：
G90：绝对值编程，每个编程坐标轴上的编程值是相对于程序原点的
G91：相对值编程，每个编程坐标轴上的编程值是相对于前一位置而言的。
坐标轴表示：
直线进给坐标轴用X、Y、Z表示，旋转轴用A、B、C表示。
其他常用指令：
G00：快速定位
G01：直线插补
G02：顺圆弧插补
G03：逆圆弧插补
G32：螺纹切削
G36：直径编程
G37：半径编程
G71：外径、内径车削复合循环
G76：螺纹车削复合循环
G80：外径、内径车削固定循环
G81：端面车削固定循环
G82：螺纹车削固定循环。
示例
螺纹加工示例（G82）
```plaintext
G82 X(U) - Z(W) - I - R - E - C - P - F -;
```
`X（U）`：螺纹切削终点的X坐标值
`Z（W）`：螺纹切削终点的Z坐标值
`I`：圆锥螺纹起点和终点的半径差（加工圆柱螺纹时I为零）
`R`：螺纹切削的Z方向退尾量
`E`：螺纹切削的X方向退尾量
`C`：螺纹头数（0或1时切削单头螺纹）
`P`：主轴基准脉冲处距离螺纹切削起点的主轴转角
`F`：螺纹导程，单位：mm/r。
通过以上步骤和指令，可以完成华中数控车的编程工作。建议初学者先掌握基本指令和编程规范，然后逐步熟悉复杂指令和加工参数设置，以提高编程效率和加工质量。