分层铣孔的编程方法可以根据不同的加工需求和机床功能选择。以下是一些常用的编程方法：
点位法编程
通过指定每个孔的坐标位置，分别进行插补移动，实现铣孔操作。
使用G代码编写，指定每个点的X、Y、Z坐标。
固定循环编程
对于重复出现的孔洞，可以使用固定循环编程。
设定固定循环G代码命令，结合指定孔洞的参数信息，实现孔洞的快速编程。
例如，G81固定循环适用于单个孔的铣削，通过指定孔的位置、尺寸和加工深度，以及铣削进给速度等参数来实现铣孔加工。
宏编程
宏编程是一种可以自定义的编程方法，使用相同的铣孔程序时可以提高编程效率。
定义一段可复用的程序段，将其保存并命名为宏，以后使用时只需调用宏。
子程序编程
将常用的铣孔程序单独封装为一个子程序，需要使用时可以调用子程序进行编程。
适用于多个程序段中需要多次使用相同铣孔程序的情况。
刀具轨迹编程
通过指定刀具在铣孔过程中的轨迹来实现铣孔加工。
可以使用G01直线插补命令和G02/G03圆弧插补命令来定义刀具的移动轨迹。
使用CAM软件编程
CAM软件可以根据零件的三维模型自动生成加工路径和程序代码。
在铣孔加工中，可以使用CAM软件来简化编程过程。
示例编程
```gcode
； 初始化
G90 G54 G40 X60 Y70 ； 快速定位到工件表面
G43 H1 Z30 ； 刀具长度补偿
S1200 M3 ； 主轴顺时针旋转S1200
Z0 M8 ； 快速移动到工件表面，切削液开
； 循环铣孔
WHILE [22 GE 26] DO3
G3I[7-18]Z17 ； 逆时针铣削一个切削半径，同时刀具螺旋下降一个层间距离Q
22=22+17 ； Z坐标依次递增一个层间距离
END3
G91G3I[7-18]Z12 ； 逆时针铣削一个切削半径，同时螺旋下降至终点深度
G1X[7-18] ； 以进给速度回到圆心位置
G90 G0 Z200 ； G90绝对值编程回到初始高度
M30 ； 程序结束
```
建议
选择合适的编程方法：根据具体的加工需求和机床功能选择合适的编程方法。
参数设置：根据孔的直径、深度、刀具半径等参数进行适当的设置，以确保加工精度和效率。
刀具补偿：确保刀具长度补偿正确，以避免加工过程中的碰撞和误差。
模拟加工：在实际操作前，进行模拟加工或试切，以验证程序的正确性。