加工来回循环的编程方法主要依赖于数控系统和相应的编程语言。以下是一个基本的步骤指南，适用于大多数数控系统：
确定循环参数
确定加工的起点和终点。
确定每次循环的进给量和循环次数。
选择合适的循环指令
根据加工需求选择合适的循环指令，如G81（粗车循环）、G82（精车循环）等。
编写循环程序段
在程序段中包括循环指令、起点坐标、终点坐标、进给量等相关信息。
考虑刀具的切削速度和进给速度，确保加工过程的稳定和高效。
调试和优化程序
通过模拟运行或实际加工验证程序的正确性和稳定性。
根据实际情况对程序进行调整和优化，以提高加工效率和质量。
上传程序到数控系统
将编写好的程序上传到数控系统中，并进行编辑和调试。
运行程序
在数控机床上运行程序，观察机床的运行情况，检查循环执行的次数是否符合预期，并根据需要调整程序和参数。
```plaintext
N10 G90 ； 设置绝对坐标模式
N20 G54 ； 设置工件坐标系
N30 G00 X0 Y0 Z0 ； 快速定位到起始位置
N40 M98 P100 L10 ； 调用子程序100，执行10次循环
N50 M30 ； 程序结束，停止运行
； 子程序100
O100
N60 G01 X100 Y100 Z50 F100 ； 直线插补
N70 G01 X0 Y0 Z0 ； 回到起始位置
N80 M99 ； 子程序结束
```
在这个示例中：
`N10` 到 `N20` 设置坐标模式和工件坐标系。
`N30` 快速移动到起始位置。
`N40` 调用子程序 `O100`，并执行10次循环。
`N50` 结束整个程序。
在子程序 `O100` 中，`N60` 到 `N70` 执行直线插补和回到起始位置的操作，`N80` 结束子程序。
通过以上步骤和示例，你可以根据具体的加工需求和机床类型，编写出适用于来回循环的数控程序。